轧钢机下压机构设计-正文.pdfVIP

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1引言

轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，

其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。压下装置按传动方式可分为手

动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精

度要求不严格、以与轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机

上。

电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整X围大、压下速度

快的情况，主要由压下螺丝、螺母与其传动机构组成。在中厚板轧机中，工作时要

求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以

便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置

轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操

作失误、压下量过大等原因产生卡钢、坐“辊〞或压下螺丝超限提升而发生压下螺

丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压

下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。电动压下装置的

主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现

代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其

惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。

液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。

在这一装置中，除液压缸以与与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表与

运算控制系统。全液压压下装置有以下优点：

1、惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差

可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材

的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；

2、结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压

系统，使传动效率大大提高；

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3、采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧

件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于

油膜轴承工作；

4、可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加

了轧机的产量。

全液压压下也存在一些缺点：压下系统复杂，工作条件要求高，有些元件〔如

压力传感器、位移传感器与测厚仪等测量元件〕和伺服阀等制造精度要求很高，并

要求在高温、高压与有振动条件下，工作不应失灵或下降测量精度和控制灵敏度，

因此制造困难、成本高，维护保养要求很严格，以保证控制精度。虽然液压压下相

对于电动压下还存在着一些缺点，但是由于电动压下无法满足目前正在发展的高生

产率、高产品质量的现代化带轧机的工作要求，因而，采用液压压下的板厚自动控

制系统来代替电动压下的板厚自动控制系统已是必然趋势，因而随着科学技术的发

展，液压压下板厚自动控制系统将会愈来愈完善。

2轧机简介

2．1轧延原理

轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主

要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。实现金属轧制过程的设备。泛

指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和

附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。据说在14世纪欧洲就有

轧机，但有记载的是1480年意大利人达·芬奇〔LeonardodaVinci〕设计出轧

机的草图。1553年法国人布律列尔(Brulier)轧制出金和银板材,用以制造钱币。

此后在西班牙、比利时和英国相继出现轧机。图1为1728年英国设计的生产

圆棒材用的轧机。英国于1766年有了串列式小型轧机，19世纪中叶，第一台

可逆式板材轧机在英国投产，并轧出了船用铁板。1848年德国发明了万能式轧

机，1853年美国开始用三辊式的型材轧机〔图2〕，并用蒸汽机传动的升降台

实现机械化。接着美国出现了劳特式轧机。1859年建造了第一台连轧机。万能

式型材轧机是在1872年出现的；20世纪初制成半连续式带钢轧机，由两架三

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