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焊接机器人发展现状

我国的工业机器人从80年代“七五”科技攻关开始起步，目前已基本掌握了机器人操作机的

设计制造技术、控制系统硬件和软件设计技术、运动学和轨迹规划技术，生产了部分机器人关

键元器件，开发出喷漆、弧焊、点焊、装配、搬运等机器人；弧焊机器人已应用在汽车制造厂

的焊装线上。但总的来看，我国的工业机器人技术及其工程应用的水平和国外比还有一定的距

离，如：可靠性低于国外产品；机器人应用工程起步较晚，应用领域窄，生产线系统技术与国

外比有差距；应用规模小，没有形成机器人产业。

当前我国的机器人生产都是应用户的要求，单户单次重新设计，品种规格多、批量小、零

部件通用化程度低、供货周期长、成本也不低，而且质量、可靠性不稳定。因此迫切需要解决

产业化前期的关键技术，对产品进行全面规划，搞好系列化、通用化、模块化设计，积极推进

产业化进程。

焊接机器人的编程方法目前还是以在线示教方式为主，但编程器的界面比过去有了不少改进，

尤其是液晶图形显示屏的采用使新的焊接机器人的编程界面更趋友好、操作更容易。然而，机

器人编程时焊缝轨迹上的关键点坐标位置仍必须通过示教方式获取，然后存入程序的运动指令

中。这对于一些复杂形状的焊缝轨迹来说，必须花费大量的时间示教，从而降低了机器人的使

用效率，也增加了编程人员的劳动强度。目前解决的方法有两种：一是示教编程时只是粗略获

取几个焊缝轨迹上的几个关键点，然后通过焊接机器人的视觉传感器通常是电弧传感器或激光

视觉传感器自动跟踪实际的焊缝轨迹。这种方式虽然仍离不开示教编程但在一定程度上可以减

轻示教编程的强度，提高编程效率。由于电弧焊本身的特点，机器人的视觉传感器并不是对所

有焊缝形式都适用。二是采取完全离线编程的办法，使机器人焊接程序的编制、焊缝轨迹坐标

位置的获取、以及程序的调试均在一台计算机上独立完成，不需要机器人本身的参与。机器人

离线编程早在多年以前就有，只是由于当时受计算机性能的限制，离线编程软件以文本方式为

主，编程员需要熟悉机器人的所有指令系统和语法，还要知道如何确定焊缝轨迹的空间位置坐

标，因此，编程工作并不轻松省时。随着计算机性能的提高和计算机三维图形技术的发展，机

器人离线编程系统多数可在三维图形环境下运行，编程界面友好、方便，获取焊缝轨迹的坐标

位置通常可以采用“虚拟示教”的办法，用鼠标轻松点击三维虚拟环境中工件的焊接部位即可

获得该点的空间坐标；在有些系统中，可通过图形文件中事先定义的焊缝位置直接生成焊缝轨

迹，然后自动生成机器人程序并下载到机器人控制系统。从而大大提高了机器人的编程效率，

也减轻了编程员的劳动强度。目前，国际市场上已有基于普通机的商用机器人离线编程软件，

通过虚拟示教获得，并在三维图形环境中可让机器人按程序中的轨迹作模拟运动，以此检验其

准确性和合理性。所编程序可通过网络直接下载给机器人控制器。

焊接机器人发展趋势

目前国际机器人界都在加大科研力度，进行机器人共性技术的研究。从机器人技术发展趋势看，

焊接机器人和其它工业机器人一样，不断向智能化和多样化方向发展。具体而言，表现在如下

几个方面：

1)．机器人操作机结构：

通过有限元分析、模态分析及仿真设计等现代设计方法的运用，实现机器人操作机构的优

化设计。

探索新的高强度轻质材料，进一步提高负载/自重比。例如，以德国KUKA公司为代表的机

器人公司，已将机器人并联平行四边形结构改为开链结构，拓展了机器人的工作范围，加之轻

质铝合金材料的应用，大大提高了机器人的性能。此外采用先进的RV减速器及交流伺服电机，

使机器人操作机几乎成为免维护系统。

机构向着模块化、可重构方向发展。例如，关节模块中的伺服电机、减速机、检测系统三

位一体化；由关节模块、连杆模块用重组方式构造机器人整机；国外已有模块化装配机器人产

品问市。

机器人的结构更加灵巧，控制系统愈来愈小，二者正朝着一体化方向发展。

采用并联机构，利用机器人技术，实现高精度测量及加工，这是机器人技术向数控技术的

拓展，为将来实现机器人和数控技术一体化奠定了基础。意大利COMAU公司，日本FANUC等

公司已开发出了此类产品。

2).机器人控制系统：

重点研究开放式，模块化控制系统。向基于PC机的开放型控

制器方向发展，便于标准化、网络化；器件集成度提高，控制柜日见小巧，且采用模块化

结构；大大提高了系统的可靠性、易操作性和可维修性