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次氧化锌生产电锌工艺氟氯脱出方法探讨
一、现有次氧化锌生产电锌工艺过程中氟氯脱除工艺概述
次氧化锌生产电解锌工艺中,一般采用传统湿法流程,有两种布局方式,
一种是次氧化锌作为辅助回收流程,只进行浸出过程,在对浸出液中的铟
锗进行回收后,浸出液与焙砂浸出流程的浸出液汇合,进行后续工序的联
合流程。另一种是次氧化锌单独浸出处理流程。
联合流程的生产特点
联合流程中,次氧化锌处理量比例比较小,一般不超过电解锌产量的20%,
次氧化锌所带氟、氯在和大系统混合后浓度相对较低,物料在系统停留时
间长,而且由于蒸发、化合等作用使氟氯能得到有效开路,系统氟氯的积
累不严重。联合流程主要使用在一些大型的锌冶炼企业,如株洲冶炼厂、
豫光金铅等,都采用多膛炉脱除氟氯工艺。
单独处理流程的特点
单独处理流程中,氟氯在系统中起始浓度高,而且停留时间短,氟氯积累
速度快。因而其危害程度就比较大,成为制约工艺的关键。单独处理流程
主要是一些小型锌冶炼企业在使用。
脱除氟氯的方法特点
从目前使用得比较广泛的方法来看,脱除氟氯的方法可分为火法和湿法,
从脱除工艺在流程中的位置,可分为物料预处理和流程中处理,从脱除过
程来看,可分为化学法和物理法等。目前采用物料预处理脱氟氯比较多。
火法预处理:采用多膛炉或回转窑在700-750℃条件下,使氟氯化合物升
华进入到气相中,达到脱除氟氯的目的,是目前氟氯脱除的主要方法,氟
脱除率能达到90%以上,氯脱除率达到80%以上,能满足联合法的要求。
湿法预处理:主要是采用碱洗方法,使氟氯进入到液相达到脱除氟氯的目
的,该方法在国内的小型企业采用,能降低进入系统的氟氯量,但是氟氯
仍然会在系统中积累,导致生产困难。对于小规模企业,该方法能维持生
产,但是对于大型生产企业,预处理系统比较庞大,由此带来水消耗比较
大和水处理的问题。在系统积累到一定程度后需要对体系液体沉锌排放。
离子交换法:主要用于脱氯,采用717强碱阴离子树脂作为交换剂,该方
法最早用于会泽铅锌冶炼厂,一次吸附脱除效率约60%,据报道,也能
脱除氟离子,但脱除效果不明。该方法主要是金属损失比较大,而且会带
来水处理等方面的问题。目前使用该方法的企业不多。
硅胶吸附法:主要用于脱氟,主要是采用硅胶对氟离子吸附(实质上是生
成氟硅酸),鑫大公司对此进行了实验,一次脱除率在8-20%之间,而且
效果不稳定,该方法应用的企业很少。
氯化亚铜脱氯:一般叫铜渣除氯,该方法对除氯的效果非常显著,工艺稳
定性好,在国内部分企业得到了很好的应用,鑫大公司采用该方法,一次
性将氯离子浓度从1200mg/l降到200mg/l,而且除氯的深度可以任意控制。
银离子除氯法:该法要消耗昂贵试剂,且试剂的再生性不好,工艺成本高,
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目前很少使用。
溶液开路法:当氟氯离子积累到一定浓度后,将部分溶液导出沉锌(碱式
硫酸锌沉淀)分离,排除中和溶液。该方法会导致一定量的金属损失,对
脱除氟的效果不好。由于每次导出的溶液量少,对系统的整体的时效性不
好,西北铅锌冶炼厂早期有这个系统,一直没有投入实际使用。由于在
PH6以上的条件下,氟离子会与金属离子形成不溶化合物,与碱式硫酸锌
形成共沉淀,因而除氟效果不理想。
抑制氟溶出法:该方法是在浸出时,适当控制溶出条件,并加入抑制剂,
使氟少溶出,该方法在一定程度上能控制氟在溶液中的浓度,但是总体效
果还是达不到工艺要求,根据实践,该方法能将氟离子浓度控制在
200-230mg/l范围内。
以上就是目前使用的一些氟氯脱除方法及特点
二、次氧化锌原料来源及氟氯情况
作为再生性比较差的元素,锌的再生一般都是以次氧化锌的形式形成
二次原料,目前国内的次氧化锌来源大致有以下三个:
钢铁生产烟灰
在炼钢和炼铁过程中,工艺条件决定了几乎所有的铅锌都被还原并且
挥发,这些铅锌一般都在烟气冷却过程中被氧化成金属氧化物成为烟尘的
组分之一。过去由于铅锌原料供应及金属价格的原因,这些烟尘几乎没有
得到利用,但是在资源相对紧张,金属价格高涨的今天,加上国家产业政
策的调整,这部分资源逐步得到重视。主要是锌湿法冶炼过程中,浸出
渣通过贫化处理时产出的次氧化锌。密闭铅鼓风炉产蓝粉、鼓风炉渣贫化
炉产烟灰、熔铸锌浮渣等。这些物料一般品位约35-60%。
次生氧化锌矿生产次氧化锌
次生氧化矿一般存在于原生硫化矿床上部,以
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