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螺旋锥齿轮是航空发动机的关键传动部件,传统的手工打磨的加工方式存在
加工效率低、批次零件质量一致性差等问题,直接影响到螺旋锥齿轮的实际使用
寿命,乃至对飞行安全造成隐患。
螺旋锥齿轮倒角倒圆不规整或尖角、台阶、缺料等缺陷,会导致锥齿轮在高
载荷运转下因局部应力集中而出现裂纹,须对传统手工打磨技术采用数字化手段
进行升级改造。创新团队应用在线测量、自适应数控加工、齿面模型重建等方法,
开发了螺旋锥齿轮齿廓高效高精倒角倒圆技术,解决了人工倒圆倒角加工质量一
致性差等问题。
总体思路
为了突破航空发动机螺旋锥齿轮倒角倒圆高效高精加工的技术瓶颈,创新团
队通过数控加工的方式提高产品质量的一致性、稳定性、可靠性。总体思路主要
是以被加工齿轮齿面实测数据为基础,建立逼近产品实物的实体模型,并以五轴
加工中心为平台,结合高精度机床测头,设计一套自适应加工系统实现五轴联动
加工路径的精确控制,最终实现螺旋锥齿轮齿顶齿廓倒角倒圆的高精度、高效率、
智能化加工。
创新团队制定的技术开发流程如图1所示:将齿轮的实体模型导入到自适应
软件平台中,并基于该模型规划合适的测量路径;将齿轮零件装夹到五轴数控加
工中心上,通过在线测量采集齿轮的实际位置和形状信息;将测量点数据代入到
位置配准算法中,计算得到零件从当前实际装夹位置到所期望的理论装夹位置之
间的刚体变换;将该刚体变换作用到导入的理论刀路中,从而得到实际位置的加
工刀路;将实际加工刀路进行后置处理得到数控代码,并将数控程序传输给数控
机床进行加工。
图1技术开发流程
关键技术研究
创新团队通过对开发流程的梳理,确定了以下几项关键技术加以研究和掌握。
模型创建
通过理论齿面建立的模型不能完全与实际加工齿面相符,用理论模型建立的
倒角或圆角特征与实际齿轮会存在一定偏差,不能用于刀路轨迹的规划与自动加
工。要想得到与实际相符的准确齿面模型,只能采取逆向建模的方式实现。
逆向建模的常用方式有两种,一种是采用光学扫描建模,另一种是采用齿面
实测数据导入专用建模软件建模。由于光学扫描的数据后期处理的工作量较大,
效率不高,一般选择研究齿面实测数据导入专用的建模软件进行建模。
为简化螺旋锥齿轮的建模程序并保证模型的准确性,创新团队在研究过程中
充分利用齿轮加工生产过程中保留下来的测量数据,对齿轮进行实体模型的创建,
由三坐标数据点拟合齿轮齿面的建模效果如图2所示。
图2齿面数据点拟合
圆弧锥齿轮建模插件在结构设计上主要分为界面及交互模块、模板文件模块、
数据结构及主体功能模块。其中,界面交互模块负责用户的输入输出和建模操作;
模板文件模块负责存放和管理圆弧锥齿轮的模型文件,并负责将模型文件加载到
当前工作环境中;数据结构及主体功能模块主要管理用户输入的设计参数,然后
调用UG软件二次开发提供的接口实现相关的功能,并把各项功能按照齿轮建模
顺序组合起来,实现齿廓实体成形功能,最终输出齿轮的实体模型。输出的模型
与最终成形齿轮零件之间偏差较小且模型为实体类型,为后续其他特征的创建提
供了基础保证与便利。
在线测量
接触式在线测量是指利用机床的数控系统驱动带有测头的主轴运动,使得测
头沿给定方向与工件接触,从而获取工件表面接触点的坐标值数据,并将数据转
存为数控系统的自动化测量过程。自适应加工过程主要依赖于测量模型与设计模
型之间的偏差计算,测量模型的数据源于测量模块。
为了实现齿轮几何的在线测量,创新团队自主研发了测量模块,通过与机床
数控系统的接口控制机床测头,对产品几何实物进行在线测量,其具体功能包括:
测量过程定义(通过手工交互定义或者刀路自动定义测量点,按照分组方式创建
测量任务)、测量过程控制(通过在线测量系统接口或数控系统接口,将测量指
令发送到控制器,自动完成测量过程)、测量结果导入(通过寄存器接口或文件
形式导入测量结果数据)和仿真及可视化(通过图形系统显示测量路径,模拟测
量过程,并应用标记和标签等方式可视化地显示测量数据)。
软件开发
齿轮实体模型的精准创建问题解决后,需要解决轮齿倒圆倒角刀路轨迹精准
控制的难题。为了准确找到零件位置,保证齿顶、齿廓倒角倒圆自动加工的精确
性,创新团队利用计算机辅助制造(CAM)软件对建立的轮齿倒角或圆角特征进
行刀路轨迹设计和优化,结合
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