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典型零件机械加工工艺过程

1轴类零件加工分析

(1)轴类零件加工的工艺路线

1)基本加工路线

外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。

①粗车—半精车—精车

对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。

②粗车—半精车—粗磨—精磨

对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬

时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。

③粗车—半精车—精车—金刚石车

对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色

金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。

④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工

对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常

用此加工路线。

2)典型加工工艺路线

轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针

对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。

对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：

毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处

理—磨削—终检。

(1)轴类零件的预加工

轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。

校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余

量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，

(2)轴类零件加工的定位基准和装夹

1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表

面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面

的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中

心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符

合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工

出多个外圆和端面。

2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心

精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。

粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准

来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方

法。

3）以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫

氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为

定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可

保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。

4）以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时，往往

还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准。

锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本

身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。因此必须保证锥堵或锥套心

轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装此书，减少

重复安装误差。实际生产中，锥堵安装后，中途加工一般不得拆下和更换，直至

加工完毕。

图1锥堵和锥套心轴

a)锥堵b）锥套心轴

2典型套筒类零件的加工工艺分析

2.1典型零件的工艺分析

（1）轴承套加工工艺分析

图2所示为1轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为400只。加工时，

应根据工件的毛坯材料、结构形状、加工余量、尺寸精度、形状精度和生产纲领，

正确选择定位基准、装夹方法和加工工艺过程，以保证达到图样要求。其主要技

术要求为：?34mmjs7外圆对?22mmH7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面

对?22mmH7孔的轴线垂直度公差为0.01mm。由此可见，该零件的内孔和外圆的尺

寸精度和位置精度要求均较高。

图2轴承套

该轴承套属于短套，其直径尺寸和轴向尺寸均不大，粗加工可以单件加工，

也可以多件加工。由于单件加工时，每件都要留出工件备装夹的长度，因此原材

料浪费较多，所以这里采用多件加工的方法。