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机械加工误差的分析
摘要:在机械加工中,误差是不可避免的,只要误差在规定的范围内,即为合格品,否则就为不合格品。本文主要介绍了
产生加工误差的各项影响因素及加工误差的分析方法。通过误差分析,可找出产生误差的主要原因,掌握其变化的基本规律,
从而采取相应的工艺措施消除或减少加工误差,提高加工精度。
关键词:加工误差影响因素统计分析法工艺措施
一、引起加工误差的工艺因素(原始误差)
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和表面间的相互位置)与理想几何参数的符
合程度。符合程度越高,精度越高。生产中,加工精度的高低常用加工误差的大小来表示。加工精度越高,
则加工误差越小;反之越大。
在机械加工中,由机床、夹具、工件和刀具组成一个工艺系统。此工艺系统在一定条件下由工人来操作
或自动地循环运行来加工工件。因此,有多方面的因素对此系统产生影响,引起加工误差,归纳起来有以下
几方面的因素:
1、加工原理误差由于采用了近似的加工原理(如近似的刀具或近似的加工运动)而造成的误差。
在实际生产中,有时采用近似的加工原理进行加工,往往使工艺设备简单,工艺上容易实现,有利于从总体
上提高加工精度和降低生产成本。因此,有时采用近似的加工原理进行加工是允许的。
2、安装误差是指工件定位、夹紧时所产生的误差。由于安装误差的存在,工件的实际位置与理想
位置发生了偏移,破坏了刀具与工件间的相对位置,从而产生了加工误差。
3、工艺系统的几何误差是指机床、刀具和夹具本身在制造时所产生的误差,以及使用中产生的磨
损和调整误差。由于工艺系统的几何误差的存在,使得工艺系统中各组成部分的实际几何参数和位置,相对
于理想几何参数和位置发生偏离,破坏了刀具与工件间的相对位置,从而产生了加工误差。
4、工艺系统的受力变形机床、夹具、工件和刀具在受切削力、传动力、离心力、夹紧力、惯性
力和內应力等作用力下会产生变形,从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相对位置关系,导致了加
工误差的产生,并影响加工过程的稳定性。
5、工艺系统的受热变形在加工过程中,由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响,
工艺系统的温度会产生复杂的变化,工艺系统会发生变形,改变了系统中各组成部分的正确相对位置,使工
件与刀具的相对位置和相对运动产生误差。
6、调整误差在机械加工的每一工序中,总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不
可能绝对地准确,因而产生调整误差。
7、测量误差零件在加工时或加工后进行测量时,由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素
(温度、接触力)都直接影响测量精度。
二、加工误差的统计分析方法
前面对产生加工误差的主要因素分别进行了分析,但在实际加工中,影响加工精度的因素往往是错综复
杂的,仅用单因素分析法是不够的,而要利用统计分析方法进行综合分析,才能较全面地找出产生误差的原
因,掌握其变化的基本规律,进而采取相应的解决措施。
常用的统计分析方法有:
1、分布曲线法
以实际加工出来的工件尺寸(实际上是一段很小的尺寸间隔)为横坐标,以工件的频数(工件数目)或
频率(频数与这批工件总数之比)为纵坐标,就可得出该工序工件尺寸的实际分布图——直方图。再由直方
图的各矩形顶端的中心连成一光滑的曲线,即实际分布曲线,如图一所示。
(1)、正态分布曲线
1
当一批工件总数极多时,零件又是在正常的加工状态下进行,没有特殊或意外的因素影响,如加工中刀
具突然崩刃等,则这个分布曲线将接近正态分布曲线,如图二所示。因此,生产中,常用正态分布曲线代替
实际分布曲线进行分析研究。正态分布曲线的数学关系式为:
式中:
x————为各零件的实际尺寸
——一批零件的尺寸的算数平均值,它表示加工零件的尺寸分散中心=
y——零件尺寸为x时所出现的概率,即出现尺寸为x的零件数占全部零件数的百分比。
σ——为一批零件的均方差,6σ表示这批零件加工尺
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