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重防腐涂料在管道和储罐中的应用

我国的能源发展越来越成熟，在经济建设领域发挥着非常重要的作用。当前，国内油气产量稳定增长，满足了建设需求。油气在使用前，需要通过管道和储罐运输，进入到千家万户，目前看，油气的运输与保存大多采用金属材料，这样的材料性能不稳定，很容易在长期使用过程中，受大气、紫外线、化学物质影响，并且在石油、天然气等化学物质长期不断地侵蚀后会产生安全隐患，给油气的运输与保存带来各种不稳定因素。从统计的数据上看，油气储运装置腐蚀概率较高，年平均次数为0.14次/年，年平均更新率1.79%，对于长途运输的管道会产生较大的损失，据不完全统计，每年会造成上亿元的直接经济损失，给企业生产带来了巨大的影响。为了保证油气安全，有效强化对石油天然气管线及储罐防腐保护的研究，具有十分重要的意义。通过近年来我国学者对防腐涂料的大量探索，已经研究并推广了包括无溶剂防腐涂料、水溶性防腐涂料、粉末防腐涂料等在内的多种新型涂料，大大降低了企业的经济损失。

一、管道及储罐防腐技术发展概况

我国油气技术不断进步，一直在不断有效地探索，国内自20世纪50年代起，就开始进行石油和天然气管道储罐防腐技术研究，当时使用的材料主要是沥青防腐，是一种普遍的技术，在此技术基础上不断前进创新。20世纪70年代末到80年代，我国引进了国外先进技术，进一步丰富了我国的防腐技术能力，国外胶带、夹克、环氧粉末等防腐工艺进入到我国，推动了国内技术进步。20世纪90年代中期，我国的防腐技术突飞猛进式发展，各种化学防腐层技术出现。20世纪90年代后期，通过大量的探索与试验，我国已经成功研制了熔结环氧粉末、三层聚乙烯等先进的技术形式。这种技术优势明显，主要表现在力学性能稳定、耐腐蚀性较强、附着力良好、阴极保护融合好。先进技术的出现，改变了管道的防腐形态，在化工管道防腐涂料中占有重要地位[1]。随着技术的不断创新，在原有技术基础上，我国工业技术水平不断提高，特别是在石油和天然气储运设备防腐技术上，呈现了日趋成熟的态势。先后研发出几种新环保防腐蚀材料，在世界上已经全面领先，涂料包括无溶剂防腐涂料、水溶性防腐涂料和粉末防腐涂料等[2]。

二、管道及储罐防腐涂层性能

在研究过程中，为了把握好涂料的性能，更好地应用到实际生产中，选择了一条正在使用的天然气管道和储罐，通过一系列的试验对比，研究了腐蚀穿孔成因，并总结了涂料的性能。

在试验过程中，随意选取一条正在使用中的管道，使用涂料对管道进行试验，主要进行了涂层附着力、剥离和磨损试验及浸泡试验、气泡试验和弹性试验。通过最终结果表明，石油化工外部环境关系到防腐的效果，在外部自然条件下，钢管表面黏附力、抗剥离性能下降，造成了管线抗变形性能变化较大，部分涂层会呈现剥落或气泡的现象，出现这种情况，则表明管道腐蚀危险加大。最后得出结论，涂料附着力、抗剥离、耐磨、韧性等是造成管线锈蚀和穿孔的最大诱因。

三、重防腐涂料的几种类型

（一）厚浆型环氧重防腐涂料

涂料能够当成外部的涂层使用，同时，也能做面涂料使用，特别能够在低温固化过程中体现良好的性能，这种涂料能够耐高温、耐酸碱盐，在实际使用中较为广泛，主要应用领域是高温污水、原油和其他油品管道，通过防腐施工起到了良好的保护效果。

（二）玻璃鳞片涂料

玻璃鳞片涂料，其成分主要为玻璃板和成膜材料，玻璃鳞片能够呈现多部位的重叠，这样能够在有限的条件下，更好地起到防止外部腐蚀介质侵入的作用。在实际应用中，涂层具有良好的耐介质渗透力，同时，其在耐冲击性和抗磨性上也有着更好的表现，在应用中，被广泛用在石油储罐管道防腐和污水处理工作中。

（三）无溶剂环氧导电重防腐涂料

这种涂料能够在恶劣环境下，更好地具有抗静电积累和抗腐蚀功能，是一种无溶剂环氧导电重防腐涂层，也是一种半导体材料，但是在使用过程中，对建造技术要求极高，需要由专业人员进行处理，才能达到理想的效果[3]。

四、原油储罐的腐蚀

储罐对油气来讲至关重要，能够有效保证油气的安全，做到长期大量保存，但是其腐蚀也较多，总结为内外两方面。原油内壁出现腐蚀的地方通常是储罐底部、油层、顶部。罐顶和罐壁的问题多发于顶盖附近、四周、接焊位、金属顶盖构件空隙，这些部位是最容易出现侵蚀的，也是罐壁上最弱的部位，一般情况下，这样的腐蚀均匀，长期腐蚀会导致壁厚减小，容易出现碎裂的情况，存在巨大的隐患。储罐储油区较为敏感，其与原油直接接触会产生油膜，其腐蚀程度相对较低，长期的均匀腐蚀不易出现较大的危险。原油中水分过多往往会导致储罐底部出现积水现象，长期使用后，会出现大量积水污垢，慢慢形成点蚀和溃烂，这部分是最大的腐蚀，会对储罐安全产生威胁。据统计，严重腐蚀会造成槽底最大孔径大于20mm，深8mm～10mm，腐蚀速度1～1.5mm/a。外壁腐蚀主要还是受外部条件的影响