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强夯法在公路路基加固施工中的应用探讨

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赵洋杨琳

摘要：近年来，随着我国公路建设规模的持续扩大，越来越多公路修建在不良地基上，为保证路基稳定性，提高地基承载力，采用合理的处治措施尤为重要。强夯法具有高效、操作方便、成本低等优势，将其用于公路路基加固施工，可有效提高地基承载力，减少地基沉降变形。本文在全面了解强夯加固原理的基础上，结合具体工程案例，对强夯法的施工准备和施工工艺进行了分析与探讨。

关键词：强夯法;路基加固;工程概况

1强夯加固原理

强夯法是指为提高软弱地基的承载力，用重锤自一定高度下落夯击土层使地基迅速固结的方法。称动力固结法，利用起吊设备，将10～40吨的重锤提升至10～40米高处使其自由下落，依靠强大的夯击能和冲击波作用夯实土层。强夯法主要用于砂性土、非饱和粘性土与杂填土地基。对非饱和的粘性土地基，一般采用连续夯击或分遍间歇夯击的方法;并根据工程需要通过现场试验以确定夯实次数和有效夯实深度。现有经验表明：在100～200吨米夯实能量下，一般可获得3～6米的有效夯实深度。该加固方法是在重锤夯实法基础上发展起来，但其加固机理又与重锤夯实法有所不同，这是一种地基处理的新方法。

2工程概况

某公路工程总长度为6.77km，起止桩号为K2+500～K9+280。本施工段内具有大量湿陷性黄土，填筑路基前，必须选取切实可行的措施对该地基进行处理。据工程地质勘察结果显示，本工程地基处理的重点在于消除地基土的湿陷性。目前常用垫层法、灰土挤密桩法及强夯法等处理湿陷性黄土地基，其中垫层法处理厚度小于6m，与工程施工不符;只能选取灰土挤密桩与强夯法两种方式。基于经济性原理及施工现场实际情况，决定选取强夯法施工，相比灰土挤密桩法，该处理方法更具经济性，可缩短施工工期，在不均匀土质处理中更具安全性。

3路基加固施工中强夯法施工准备

3.1熟悉施工设计

在施工前，技术人员需要施工图纸认真熟悉，对设计意图深入理解，对各项参数全面掌握，并将施工中的技术要点和安全问题向施工人员进行技术交底，通过短期培训的方式提供个工种人员的综合技能素质。测量人员根据现场情况将场地轮廓通过经纬仪绘出，技术人员将强夯平面布置图准确画出。

3.2设备机械配备

齐全的机械设备是工程顺利完工的基础保障。要配备QH3000B型号的履带式起重机控制夯锤起落;配备直径为2.5m，重量为10t的夯锤进行路基夯实;配备自动脱钩装置便于夯锤灵活起吊;配备1台水准仪进行地面高差测量;配备1台经纬仪进行角度测量;配备1台推土机机械能路基填平。

3.3施工场地平整

施工以前，施工单位需要使用机械对施工场地进行平整，场地平整可选用推土机进行施工，为强夯施工提供便利。并对夯击后地面沉降情况进行准确估算，根据充分夯击的实际效果对地面高程进行确定。在进行软土路基施工前，需要对地下管线与构造物进行全面查看，避免施工对其造成严重损坏。

4路基加固施工中强夯法施工工艺

4.1测量放样

在施工前，施工人员需要根据施工控制网及时复测控制点，设计施工控制网时可选取基线和矩形控制网的形式将基准点安设在施工区周围，设置200m左右的加密间距。另外施工平面可以利用全站仪进行测量和控制，从而降低误差，提高测量精度。

4.2试夯作业

施工前，需要熟悉施工图纸，理解设计意图，掌握各项参数，平整施工场地，并按照施工要求进行试夯，从而确定具体施工参数。施工单位所选择试夯区的地质必须具有代表性，试夯区域控制在20*20m以上。试夯过程中，可以检测机械设备、夯击能、人员操作是否能够满足设计要求，并根据试夯情况适当调整强夯工艺。一般夯点布设为梅花型，相邻两点之间的距离为4m，夯击能为3000KN·m。

4.3强夯施工

在完成试夯作业后，将施工参数调整最佳状态下进行强夯施工。本次湿陷性黄土路基处理中，强夯施工需要进行2遍，分别为点夯和普夯，第一、二遍的夯点间距控制在4*8m左右，按照正方形进行布设，完成点夯作业以后，需要对相应施工场地进行适当平整，接下来继续夯实作业。第一遍的碾压和整平施工可以通过振动压路机完成，第二遍利用轮胎压路机进行碾压，确保地基的承载强度符合要求。在进行夯击作业时，第一遍的点夯能量控制在6000KN·m，夯击次数控制在大于7且小于13范围内，第二遍的夯击能力不变，夯击次数控制在5次。

在进行第一遍夯击时，施工人员需要按照相关规定准确放出夯击点位，并按照相关设计要求确定落锤的有效高度。在强夯机械就位后，需要将夯锤对准夯点位置，夯锤向预定高度吊起，一旦夯锤脱钩会夯入地面，随后准确测量夯锤顶标高，并准确计算出第一击夯沉量。与此同时，还需要测量出夯前锤顶标高和场地标高，随后对其详细记录，等夯锤到达预定高度脱钩下落，需要及时计算出第一击夯沉量。满夯作业完成后，需要将整平施工认