雷尼绍测头的应用.pdfVIP

1绪论

1.1研究背景

随着科技、生产的快速发展，测量技术日益显著。而相当长的时间内，测量基本

上是静态的，即测量对象在测量过程中不变化或没有明显变化，同时，测量大多是“离

线”的，而不是“在线”的，即不是在生产制造过程中实现。比如，对于生产，离线

的静态测量只能对零部件和成品分别进行检测；而对生产加工的过程则无能为力。如

果能对生产制造过程加以检测，即进行所谓的“在线测量”，则不仅可以保证产品质

量、增加产量，降低消耗、减少成本、提高效率，而且还可以随时监测甚至排除生产

中的潜在问题，保证生产顺利进行。

国际上，上世纪60年代后期开始，在机测量技术便引起了人们的关注。这一方

面是由于科技、生产和社会发展的需要，尤其是质量和效益的挑战；另一方面则是由

于传感器技术、微型计算机技术、自动控制技术和图像识别技术等的进展，为在机测

量的实现提供了必要的条件。1974年召开的第一次在机测量国际会议，进一步引起

了全世界各国的普遍关注，对在机测量技术的开发与应用起了有力作用。

近年来，基于接触式、非接触式等各种测头的在机测量技术在现代工业领域被广

泛应用。触发式测头在国外发展较早，技术也都相对成熟，测头的位置坐标主要通过

加工设备的控制系统存储，其精度主要取决于加工设备的定位精度。因此，为了得到

较高的测量精度，国内外的研究大多都是采用国外的数控系统和加工设备，比如：

FANUC数控系统等而随着国内加工设备的精度提升，此次采用北京精雕控制系统及

其北京精雕高速雕刻中心来完成测头的在机测量研究。对于非接触式测量方式，激光

扫描法相对成熟，比如国外大多采用FANUC数控加工中心上配激光测头，使其附加

了数控测量功能，实现了三轴机床上的在机测量。

随着加工技术的飞速发展，数控机床在生产中的应用越来越广泛。虽然机床按程

序执行，但加工时间短，效率高，但工件对准、检查等辅助加工时间没有缩短，甚至

占整个加工过程的1/3以上。面对这些问题，使用Renishaw探头不仅避免了重复编

程，节省了编程和调试时间，还具有机器测量功能，保证了机床生产和操作的可靠性，

保证了产品加工尺寸精度。

1.2雷尼绍测头在机测量介绍

在数控加工过程中，有很多时间被工件的装夹找正及刀具尺寸的测量所占去。

采用工件测头系统，可在机床上快速、准确测量工件的位置，直接把测量结果反馈到

数控系统中修正机床的工件坐标系。若机床具有数控转台，还可由测头自动找正工件

基准面，自动完成诸如基面的调整，工件坐标系的设定等工作。简化了工装夹具，节

省夹具费用，缩短机床的辅助时间，大大提高机床的切削效率，并且可使切削量均匀，

切削过程平稳。在利用刀具半径补偿的批量加工过程中，还可利用测头自动测量工件

的尺寸，根据测量结果自动修正刀具的偏置量，补偿刀具的磨损，以保证工件的尺寸

及精度的一致性。

数控车床的刀具测量最常用的办法是试切法；加工中心、数控镗铣床的刀具测量

一般采用机外对刀仪测量或在机床上用塞尺等手工测量。以上各种方法都需人工介

入，测量效率低，而且还可能带来人为误差。采用刀具测头，可在机床内快速、准确

地测量出刀具的尺寸，自动反馈回数控系统变成刀具偏移量。由于整个过程都由测量

软件控制自动进行，因此避免了人为误差。此外，在批量自动加工过程中，也可根据

刀具相邻两次测量的尺寸差异来判断刀具的磨损及折断，由程序控制更换相同的刀具

进行下一件的加工。

由于制造技术的发展，国内外很多用户也越来越多地要求在其购买数控机床上配

装测头及控制系统，随着测头及控制系统的广泛应用，国内制造业的水平也在稳步提

升。

1.3研究目的

在数控加工过程中，大量的时间被用于工件的定位和对准以及刀具尺寸的测量。

在传统的工件夹紧过程中，操作者使用一个千分表和一个芯棒来找到参考位置，然后

手动将相关数据输入数控系统来设置工件坐标系。工件探测系统可以快速、准确地测

量工件在机床上的位置，测量结果直接反馈给数控系统，对机床的工件坐标系进行校

正。如果机床有数控转台，探头还可以自动校准工件参考平面，并自动完成基础平面

的调整和工件坐标系的设置等任务。本文结合手机机壳数控机床和雷尼绍探头在数控

机床上的使用，分析如何提高机床的工作效率。

1.4研究方法

1.文献研究法

选取中国知网、万方、维普等学术平台对“雷尼绍测头，手机外壳”进行资料选

取，从中提取出所需的资料，进行整理总结延伸。