熔模铸造表面和内部缺陷总结经验.pdfVIP

熔模铸造表面和内部缺陷总结经验

预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件

没有水印,内容可编辑和复制

熔模铸造表面和内部缺陷总结经验

A.浇不到(欠铸)：

液体金属未充满型腔造成铸件缺肉

B冷隔：

铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑

原因分析：

1.浇注温度和型壳退度低，流动性差

2..金属液含气最大，氧化严重以致流动性下降

3.铸件壁厚薄

4.浇注系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够

5.型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋

6.浇注速度过慢或浇注时金属液断流

7.浇注量不足

防止办法：

1.适当提高浇注温度和型壳温度

2.采用正确的熔炼工艺，减少金属液的含气量和非金属杂质

3.对于薄壁件应注意浇注系统设计，减少流动阻力和流程，增加

直浇道高度

4.焙烧要充分，提高型壳透气性

5.适当提高浇注速度，并避免浇注过程断流

6.保证必须的浇注量

C结疤(夹砂)：

铸件表面上有大小不等，形状不规则的疤片状突起物

由于型壳内层局部分层剥离，浇注时金属液充填已剥离的型壳部

位，致使铸件表面局部突起

1.撒砂时浮砂太多或砂拉中粉尘、细砂多，在砂粒之间产生分层

2.涂料粘度大，局部堆积，硬化不透，在涂料之间产生分层

3.气温高或涂料与撤砂间隔时间长，撤砂时涂料表面已结成硬皮，

涂料与砂粒之间产生分层

4.第二层或加固层涂料粘度大、流动性差，涂料不能很好渗入前

层细砂间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层

5.型壳前层残留硬化剂过多，后层涂料不能很好渗入前层间隙。

在后层涂料和前层砂粒之间产生分层

6.硬化温度大大高出工作室温度，硬化后骤冷收缩造成型壳局部

开裂剥离

7.易熔模与面层涂料的润湿性差，在型壳层和易熔模之间形成空

隙

8.型壳焙烧、浇注时膨胀收缩变化大造成内层开裂剥离

9.涂料粘度小，料层过薄或撒砂不足，造成型壳硬化过度，开裂

剥离

10.面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，便面层分

层剥离

防止办法：

1.撒砂砂粒不可过细且要尽里均匀，粉尘要少，湿度不宜过高，

撒砂时要抖去浮砂

2.严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，并应

合理

选择硬化工艺参数

3.缩短涂料与撒砂的间隔时闻

4.适当减小第二层或加固层涂料的粘度，采用低粘度的过渡层涂

料

5.干燥时间要控制适当。在加固层涂料中适当加人少量表面活性

剂。必要时可在干燥后用水淋洗外表面，洗去残留硬化剂

6.选择合适的硬化温度和工作室温度

7.易熔模表面进行脱脂处理，面层涂料中加入表面活性挤，改善

易熔模与面层涂料的润湿性

8.选择线能量变化小的耐火材料，避免焙烧后型壳降温太多

9.控制涂料粘度，撒砂时应尽量使涂料层上均匀撒附上砂粒

10.尽量避免面层与加固层采用膨胀收缩系数相差大的耐火材料

D.夹皮：

铸件表面局部出现翘舌状疤块，疤块与铸件间夹有片状壳层

产生原因同C.型壳充内层局部分层开裂但未剥离，浇注时金属液

通过裂纹钻入型壳夹层形成夹皮。其中因涂料局部堆积、硬化不透，

在熔失易熔模时型壳内层开裂、内陷而产生更是常见

防止措施同C.其中特别要注意严格控制涂料粘度，涂料时要防止

涂料堆积及硬化不透

E.凹陷：

铸件表面出现不规则的凹陷和条纹状沟痕

同D.产生原因的轻度表面.由于尚未产生裂纹或裂纹较细、浅，因

此浇注时金属液未钻入裂纹或钻入裂纹较浅（此时凹陷中间可见与裂

纹

部位一致的尾翅)

防止措施同D.

F.蛤蟆皮：

铸件表面局部呈现严重的凹凸不平

原因分析

1.水玻璃型壳热水脱蜻时，脱蜡液碱性偏大.模料皂化，造成型壳

内层局部酥软“煮烂”

2.面层涂料粘度过大，局部堆积。硬化不透，热水脱蜡时，局部

面层涂料层不规则散落

3.模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其他有害杂质沉积

在型壳内表面某个部位