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铝合金有限元模拟T型材拉弯成形

1.T型材拉弯成形的有限元模型

1.1有限元模拟方法简介

有限元的基本思想是把连续体视为离散的集合体来考

虑。用有限元方法分析塑性加工过程主要有以下几个方面的

内容：离散化、插值、确定应变、确定应力、外载处理、求

解

1.2计算模型

计算模型主要有静态计算模型和动态计算模型。动态计算模型

考虑了惯性力，本文采用了动态计算模型。

1.3单元类型的选择

本文选用8节点6面体单元，型材截面和截面的网格划分如

图3和图4所示，单元沿型材轴向长度为5mm

1.4本构方程

由于本文中的材料是大变形，所以必须采用有限变形理论中的

应力应变张量。

1.5运动方程

经有限元法离散,运动方程为

1.6材料模型

型材采用Hill厚向异性材料模型

1.7接触和摩擦处理及算法

本文采用了罚函数法，它是一种施加接触约束的数值方法。

1.8载荷模型

2.T型材收边拉弯成形过程的模拟及分析

2.1T型材收边拉弯成形有限元模型的建立

材料模型为LY12M-XC211-25长度为1820mm腹板和缘板厚

度都是2mm，毛料的边宽进行了铣切，毛料外形如图9所示。

模具的外形曲线如图10所示。

整个有限元共分为六个工况：预拉、弯曲、补拉、压下陷、

松开夹头和模具反向移动卸载。预拉伸量取实验采用的值3mm，

预拉时间取5秒，与实验预拉时间一致，增量步设为50步。弯

曲时，保持预拉最终的轴向拉伸力不变，然后使夹头沿垂直于型

材轴向的方向移动，直到型材贴模。弯曲时间取30秒，增量步

设为150步。补拉伸量取实验采用的补拉伸量6.2mm。补拉时

间取5秒，增量步设为50步。下陷深度为5mm，位置在模具的

一侧。压下陷时间为2秒，增量步为50步。卸载过程包括两个

过程。先释放夹具，并使夹具沿补拉方向继续移动，确保型材回

弹时不会再碰到夹具。然后使弯曲模具和下陷凸模反向移动，模

具和型材完全分离。释放夹具的时间为3秒，增量步为100步。

模具反向移动的时间为3秒，增量步为100步。整个几何模型

如图11。

2.2T型材收边拉弯成形的有限元模拟过程及结果分析

变曲率型材拉弯，首先要进行预拉，预拉后的等效VON

MISES应力如图12,预拉完成后,型材进行弯曲，弯曲贴模后，

停止弯曲。弯曲后的等效VONMISES应力分布如图13。由图15

可知，局部应力超过了强度极限，在型材的外侧产生了裂纹，由

此可知，修模量太大，模具的最大曲率偏大.

2.3拉弯成形模拟结果与实验结果的对比分析

在前面建立的T型材收边带下陷的拉弯有限元模拟中，弯

曲工序完成后，对型材进行补拉，补拉后的等效应力分布如图

14保持夹头图15中放大了下陷位置的等效应力分布情况，从

图上可以看出零件上应力偏大的位置主要在下陷位置和型材最

小曲率半径截面处。

型材拉弯成形完成后，进行压制下陷。T型材带下陷拉弯

成形卸载后的残余应力分布如图16,残余应变分布如图17，从图

中可以看出，残余应力和残余应变都超过了技术规范的允许值，

最大残余应变超过了15%。因此，模具的修模量和拉弯参数设

置不合理，在实验中应该采用更小的修模量，重新调整拉弯参

数。在实际生产中，调整了工艺参数，减少了修模量，由原

来模拟方案的25mm减到10mm，获得了满意的效果。