工业数字孪生数据交换典型场景案例、模型集成交换示例.pdfVIP

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附录A

（资料性）

工业数字孪生数据交换典型场景案例

为解决三维可视化监控缺乏、装备故障多且难以预测处置、物流作业策略缺乏自适应调度、远程运

维难等问题，北京航空航天大学数字孪生智造团队与北自所（北京）科技发展股份有限公司面向纺织车

间中生产装备多、占地面积大、工序长、转运流程多的场景，联合开发了纺织车间物流数字孪生系统。

系统具备孪生模型构建、孪生数据处理、数实物联网（IOT）连接、虚实交互配置、算法调用适配和多

维可视化等功能。

a)数字孪生车间体系架构

根据实际数字孪生车间情况，构建数字孪生车间体系架构，包含物理车间、虚拟车间、车间孪生数

据、车间服务系统及其之间的交互路径五部分构成，其中前四部分应具备基于交互路径进行实时数据交

互能力，以间接实现物理车间与车间孪生模型的动态状态映射。数字孪生车间体系架构见图A.1。

图A.1数字孪生车间体系架构

b)模型构建

——首先针对物理车间进行基础模型的构建，根据物理对象的实际需求，从多领域多维度等方面

构建相应的几何、物理、行为、规则与机械、电气、液压等模型。构建的模型应进行验证以

确保其正确性、准确性。若当前的模型不能满足需求，需进行模型校正，并对校正后的模型

重新进行验证，直到能满足物理对象的刻画需求；

——其次，利用空间维度对几何模型进行组装实现从设备到产线，再到车间的几何模型构建，组

装后的模型需验证其空间关系是否正确；

——随后，考虑模型之间的耦合关系，将各学科各领域的模型进行融合以全面刻画车间设备健康

特征、产线任务执行情况、车间运行状态。融合后的模型需再次进行验证以确保融合方式以

及融合过程的正确性。

——最后，将各类模型进行分类管理以方便车间的各项应用。

理想情况下的数字孪生车间包含以上所有流程，在实际应用实践构成中需根据车间的实际需求进行

调整与取舍。

c)数模联动

数字孪生车间数模联动包括“几何-物理-行为-规则”多维度模型数模联动规则，多领域模型数模

联动规则，“设备-产线-车间”多层级模型数模联动规则以及车间生产过程模型数模联动规则。物理车

间应接入互联互通网络，通过通信协议实现物理车间采集数据与数字孪生车间模型的交互。面向模型运

行过程，数字孪生车间应对输入设备采集到的物理车间数据进行处理，并驱动数字孪生车间模型运行。

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根据车间运行需求，数字孪生车间应生成控制指令并输出给物理车间，由物理车间执行控制指令。数模

联动流程包括模型初始化和模型实时驱动。

——模型初始化：选取模型驱动数据对数字孪生车间模型赋初始值，实现数字孪生车间模型初始

状态与物理车间当前状态一致。

——模型实时驱动：负责选择模型驱动数据对数字孪生车间模型进行连续性赋值，实现数字孪生

车间模型的动态运行。

数模联动依托虚实映射模块、数模联动模块、