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桥式抓斗卸船机振动给料控制系统节能降耗改造

摘要：卸船机振动给料系统作为重要的物料转接环节，如何实现更合理的控制，直接关系

到生产效率和节能降耗工作，本论文重点介绍在PLC程序中对该设备控制的优化改造。

关键词：桥式卸船机振动给料系统S7-400PLC技术改造节能降耗

一、背景介绍

我公司作为专业铁矿石码头，担负冀东及华北地区的大量铁矿石接卸作业。公司一期

目前建有两个25万吨级泊位，共6台由上海振华港机制造的桥式抓斗卸船机，单台设计卸

船能力为2500t/h（四台）和2750t/h（两台），控制

系统为西门子S7-400PLC系统。由于本地区铁矿石

需求量强劲，这六台卸船机的使用率和司机操作效

率都达到国内的前列水平，单月作业量稳定在380

万吨左右，最高达到500万吨。在生产需求紧张的

情况下，需要管理与维修设备方面做到结合实际，

争先创优，提高效率，节能降耗。

在实际的生产和维修过程中，我们发现卸船机

振动给料器（如图1）的运行控制系统存在改进和优

化的需求。振动给料器由第一司机室通过变频器调

节控制，应当均匀地将物料转送到带电动挡板的分

叉溜槽，再转卸至码头皮带上。首先，作为矿石由

卸船机到皮带线的中间环节，振动给料系统的稳定

性和可靠性直接关系到本卸船机的作业效率，也关系到皮带线的总体流量控制与稳定；第

二，给料器作为储料漏斗最下部的振动源，其振动时间，频率，与漏斗存料量，物料品种

等有密切关系，如果运行不当，势必对漏斗钢结构，相关机械设备造成损害，甚至形成安

全隐患；第三，作为一个耗电设备，其控制或者操作不合理，必然造成电能的浪费，不符

合节能降耗的科学发展目标。

二、问题点

结合实际作业情况，我们认真分析原控制系统，发现厂家编程时在漏斗给料控制的准

许程序段已经串入了漏斗载重低时自动停止命令（一般为60吨），当该设置不满足时自动

停止第一司机室的给料，而只能通过监护站第二司机室手动控制放空剩余物料。（如图2）

但是，由于现场情况复杂，例如矿石密度、粘性大小，含水量高低，是否有积水杂物，

低温漏斗结冰，卸船作业速度，更换不同物料等等。这些都是单纯依靠重量传感器无法分

辨或解决的。由此就造成部分情况下设备不适应实际，要么下料不及时，造成漏斗堵塞，

浪费生产效能，要么频繁启停，设备空转。而如果频繁进行第一，二司机室控制更替以解

决上述问题，则对整体电气系统存在潜在冲击损害，并严重影响生产效率。根据这些实际

情况和困难，我们认为需要对该系统进行部分改进。

三、方案初定

面对复杂的作业情况，必须选定一个优化

的，简洁有效，人机结合的控制方案。首先，

应当保留振华港机设计单位制定的由重量传

感器数据为停止给料的一个依据，这是自动控

制的必要部分，也能减轻司机操作的负担；其

次，对于实现适应现场情况的灵活性，最为直

接有效的方式便是加入人为控制，即旁路。于

是在第一步改造中，我们利用司机联动台上备

用旋钮，为司机提供了一个旁路输入开关点，

选用I443.6点，接线情况和程序操作过程不再详述。（如图3）当遇到矿石过粘，气温过低

等容易堵塞下料口的情况或者频繁更改作业物料需要清空时，可以通过选定“旁路给料”，

绕过原设计中的漏斗重量限制。实现在中控室给予作业信号后，由在第一司机室的操作员

监控下自主放料。

四、再优化

在以上改造完成后，基本解决了常见的几种堵塞下料口情况，挺高了作用效率。但是，

由于第一司机室可以自由放料，而振动给料器频率也由司机控制，人为因素偶尔出现单台

低流量占用有限的皮带额定流量，影响其他卸船机放料速率，或者低漏斗负载时，空振，

浪费能源，损耗设备和漏斗结构。因此，进一步分析问题，我们将原定的第一司机室联动

台上旁路控制改为由中控调度员界面给予旁路信号。当需要漏斗轻载给料、排剩余料，或

者更换不同物料前清空等非正常作业时，由司机向中控调度员请示指令，调度员依据当时

流程状态给予回复，并可随时根据监控情况收回该指令，防止不良后果发生。这一改动分

为两部分进行：

一方面，需要在卸船机PLC程序中进行改造。我们利用与中控控制信号通讯字段内的

空余位（对应改造设备为“DBforCOMMCCR_GSU.SW1”的0.5位），将该位设置符号名

为“‘DBforCOMMCCR_GSU’.SW1.clear”，在CCR_GSU程序段中转换为本卸船机内

部信号，利用空余M459.