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桥式抓斗卸船机振动给料控制系统节能降耗改造
摘要:卸船机振动给料系统作为重要的物料转接环节,如何实现更合理的控制,直接关系
到生产效率和节能降耗工作,本论文重点介绍在PLC程序中对该设备控制的优化改造。
关键词:桥式卸船机振动给料系统S7-400PLC技术改造节能降耗
一、背景介绍
我公司作为专业铁矿石码头,担负冀东及华北地区的大量铁矿石接卸作业。公司一期
目前建有两个25万吨级泊位,共6台由上海振华港机制造的桥式抓斗卸船机,单台设计卸
船能力为2500t/h(四台)和2750t/h(两台),控制
系统为西门子S7-400PLC系统。由于本地区铁矿石
需求量强劲,这六台卸船机的使用率和司机操作效
率都达到国内的前列水平,单月作业量稳定在380
万吨左右,最高达到500万吨。在生产需求紧张的
情况下,需要管理与维修设备方面做到结合实际,
争先创优,提高效率,节能降耗。
在实际的生产和维修过程中,我们发现卸船机
振动给料器(如图1)的运行控制系统存在改进和优
化的需求。振动给料器由第一司机室通过变频器调
节控制,应当均匀地将物料转送到带电动挡板的分
叉溜槽,再转卸至码头皮带上。首先,作为矿石由
卸船机到皮带线的中间环节,振动给料系统的稳定
性和可靠性直接关系到本卸船机的作业效率,也关系到皮带线的总体流量控制与稳定;第
二,给料器作为储料漏斗最下部的振动源,其振动时间,频率,与漏斗存料量,物料品种
等有密切关系,如果运行不当,势必对漏斗钢结构,相关机械设备造成损害,甚至形成安
全隐患;第三,作为一个耗电设备,其控制或者操作不合理,必然造成电能的浪费,不符
合节能降耗的科学发展目标。
二、问题点
结合实际作业情况,我们认真分析原控制系统,发现厂家编程时在漏斗给料控制的准
许程序段已经串入了漏斗载重低时自动停止命令(一般为60吨),当该设置不满足时自动
停止第一司机室的给料,而只能通过监护站第二司机室手动控制放空剩余物料。(如图2)
但是,由于现场情况复杂,例如矿石密度、粘性大小,含水量高低,是否有积水杂物,
低温漏斗结冰,卸船作业速度,更换不同物料等等。这些都是单纯依靠重量传感器无法分
辨或解决的。由此就造成部分情况下设备不适应实际,要么下料不及时,造成漏斗堵塞,
浪费生产效能,要么频繁启停,设备空转。而如果频繁进行第一,二司机室控制更替以解
决上述问题,则对整体电气系统存在潜在冲击损害,并严重影响生产效率。根据这些实际
情况和困难,我们认为需要对该系统进行部分改进。
三、方案初定
面对复杂的作业情况,必须选定一个优化
的,简洁有效,人机结合的控制方案。首先,
应当保留振华港机设计单位制定的由重量传
感器数据为停止给料的一个依据,这是自动控
制的必要部分,也能减轻司机操作的负担;其
次,对于实现适应现场情况的灵活性,最为直
接有效的方式便是加入人为控制,即旁路。于
是在第一步改造中,我们利用司机联动台上备
用旋钮,为司机提供了一个旁路输入开关点,
选用I443.6点,接线情况和程序操作过程不再详述。(如图3)当遇到矿石过粘,气温过低
等容易堵塞下料口的情况或者频繁更改作业物料需要清空时,可以通过选定“旁路给料”,
绕过原设计中的漏斗重量限制。实现在中控室给予作业信号后,由在第一司机室的操作员
监控下自主放料。
四、再优化
在以上改造完成后,基本解决了常见的几种堵塞下料口情况,挺高了作用效率。但是,
由于第一司机室可以自由放料,而振动给料器频率也由司机控制,人为因素偶尔出现单台
低流量占用有限的皮带额定流量,影响其他卸船机放料速率,或者低漏斗负载时,空振,
浪费能源,损耗设备和漏斗结构。因此,进一步分析问题,我们将原定的第一司机室联动
台上旁路控制改为由中控调度员界面给予旁路信号。当需要漏斗轻载给料、排剩余料,或
者更换不同物料前清空等非正常作业时,由司机向中控调度员请示指令,调度员依据当时
流程状态给予回复,并可随时根据监控情况收回该指令,防止不良后果发生。这一改动分
为两部分进行:
一方面,需要在卸船机PLC程序中进行改造。我们利用与中控控制信号通讯字段内的
空余位(对应改造设备为“DBforCOMMCCR_GSU.SW1”的0.5位),将该位设置符号名
为“‘DBforCOMMCCR_GSU’.SW1.clear”,在CCR_GSU程序段中转换为本卸船机内
部信号,利用空余M459.
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