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铝合金轮辋冲击试验仿真验证平台建设

孟祥杰屈新田朱俊杰王希诚周英杰

（东风汽车公司技术中心，武汉430058）

摘要:为了减少轮辋通过试验检测性能次数提高轮辋的设计效率，通过建立轮辋冲击试验仿

真验证有效模拟轮辋冲击试验是有必要的。考虑轮辋冲击过程中的静态与动态特性，建立冲头与

轮辋及试验台架的有限元仿真数模，其中试验台架中的橡胶支座采用ABAQUS中的CONNECTOR

BEHAVIOR属性模拟其中的弹性与阻尼关系,台架的转动副采用Hinge单元模拟。并通过ABAQUS

软件Explicit模块对轮辋冲击过程进行仿真分析，通过选取多个仿真测试点与冲击试验相应的点

进行比对，两者具有很好的等效性，确认了轮辋冲击试验平台可以通过仿真分析进行替代，该模

拟冲击试验平台对轮辋前期设计具有很好的指导作用与应用价值。

关键词：铝合金轮辋；冲击试验；有限元分析

ResearchofImpacttestMethodonAluminumAlloyRim

1.绪论

铝合金车轮作为汽车装配件中重要的安全部件之一，承受着各种工况下的复杂载荷，其对汽

车的安全性、平顺性、经济性及整车外观造型都有重要的意义。因此国内外对车轮设计与制造均

有严格的标准要求，其基础试验包括冲击试验、弯曲\径向疲劳试验等，以此来保障设计车轮的

安全性。冲击试验中的13。车轮冲击试验是检验车轮抗冲击性能的重要指标，本文以此试验为主

进行研究，此试验是模拟车轮在撞击马路牙子或行驶过程中遭到石头等异物冲击的情况。试验规

定车轮安装台架轴线与冲头下落方向成13。，冲头的落差高度为230mm，试验标准要求冲击试验

后轮辐各断面均没有出现肉眼可见的穿透裂纹同时轮辐不能从轮辋上剥离。

由于在设计新样式车轮时不能一次达标，通常需要反复的修改设计方案与修正模具，依据传

统设计开发周期会很长。随着计算机仿真技术的日趋成熟，使用有限元仿真技术替代车轮前期开

发已成为一种趋势。目前关于弯曲\径向疲劳试验的研究已经比较成熟[1-4]，而关于车轮冲击试验

仿真的研究却相对的滞后。RLESNER等将车轮总成固定，通过最大冲击载荷作为加载力，使用

NASTRAN软件研究其静载形式下的变形与应力[5]。闫胜昝通过分析车轮冲击模态振型与特点，

假定冲击载荷满足半正弦函数，使用I-DEAS软件在该冲击载荷下做动态响应的碰撞分析，以此

来模拟车轮冲击试验过程中车轮受到的力[6]。显然上述的分析与轮辋冲击试验存在较大的出入，

难于对冲击试验进行有效的预测。

本文以轮辋冲击试验中13。冲击为研究对象，使用Abaqus/Explicit软件模拟轮辋冲击，首

先建立冲击试验台架有限元模型，通过静力学与动力学响应确认模型的有效性。再将轮辋有限元

模型安装在台架模型上装配成13。冲击相对应的有限元整体模型，再模拟冲头下落冲击，进行仿

真分析，抓取主要应变点历史曲线与试验对应点的测试结果进行比较，确保整个仿真方法的准确

性与有效性。

2.创建试验台架有限元数模

冲击试验台架数模的准确性直接关系到轮辋冲击仿真的有效性，所以需要对试验台架的准确

性进行必要的检验，根据轮辋冲击试验标准建立13。冲击试验台架的结构如图1所示。

图1.台架实物图

试验台架的安装盘、钢板梁及底座通过六面体单元创建模拟，其中材料模型采用钢材料，其

中台架中的橡胶支座的模拟对整个台架仿真模拟准确性具有重要的影响，考虑支座为橡胶材料，

在仿真冲击过程中会产生单元大变形进而导致模型不收敛。为此需要将橡胶支座进行简化处理，

本文采用ABAQUS软件中的CONNECTORBEHAVIOR单元属性模拟橡胶的弹性与阻尼关系，

建立两个两节点离散单元模拟橡胶支座，其中用弹性关系表达橡胶静态变形特性，阻尼关系来表

达橡胶的动态阻尼特性，同时为了模拟在冲击过程中台架的上半部在受到冲击时沿着竖直垂向运

动,在台架与橡胶接触的位置处设置刚性面来约束台架与橡胶接触表面,约束参考点除竖直垂向

方向以外的自由度。试验台架的转动副通过HINGE单元来模拟，台架的底座固结，整体试验台

架的有限元模型如图2所示。

底座

图2.试验台架有限元模型

为了模拟橡胶支座的弹性单元的变形特性，需要对其橡胶材料进行拉伸试验获取材料的力-

位移关系,通过橡胶试验拉伸曲线来定义台架的非线性弹性关系，表征试验台架的静态特性，根

据轮辋冲击试验标准《EQC-1532-2007》要求：为了规定轮辋固定台架的刚度，在安装盘中心加

载1000kg的力，钢板梁下侧中心位置处的垂直位移为7.5mm±0.75（如图3所示）。根据分析结

果，钢板梁中心位置的位移为7.55mm（如图4所示）,在7.5mm±0.7