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螺旋锥齿轮复杂齿面低应力加工仿真技术研究

ResearchofSimulationTechnologyinLow-Stress

MachiningonToothSurfaceofSpiralBevelGears

陈燕燕，王延忠，刘暘

北京航空航天大学

BeihangUniversity

摘要：本文通过对螺旋锥齿轮铣削加工过程的三维仿真，研究了在螺旋锥齿轮切削加工过程中残

余应力的产生机理和影响因素。三维有限元仿真结果验证了切削过程中工件、切削应力变形的切

削理论；并通过针对不同切削速度和切削深度组合的仿真实例，得到了切削表面的残余切应力沿

垂直表面深度方向的分布，得到了不同切削速度和单次切深对切向残余应力的影响曲线，通过分

析，给出了对低应力加工的参数选择建议。

关键词：螺旋锥齿轮；铣削残余应力；有限元分析

1.引言

螺旋锥齿轮具有重叠系数大、噪音小，承载能力高的优点，常用于大载荷、频繁冲击、润滑

条件恶劣的传动工况，是车辆、航空、航海和各种工程机械领域的关键基础构件。疲劳是螺旋锥

齿轮现有的主要失效模式，使螺旋锥齿轮面临质量大、寿命短和可靠性差三大问题，严重制约了

螺旋锥齿轮应用的系统的服役性能和经济可承受性。而通常以满足几何形面、表面粗糙度等设计

图纸规定要求的传统“成形”制造技术是“三大问题”的主要原因。不适当的加工方法，会导致

齿轮上的高应力集中，形成疲劳源。面对当前不断提高的行业标准，必须保证齿轮的承载能力、

长寿命和高可靠性，满足降低成本、提高构件质量的需求，因此需要研究“无应力集中”的低应

力加工技术，分析制造过程中的应力变化状态和形成机理，探索齿轮加工过程中的切削参数对齿

面应力大小及分布状态的影响，才能够通过对加工过程中的切削参数调整来控制螺旋锥齿轮残余

应力大小和分布，实现“应力均化”的加工目标。

目前，以切削-应力关系为目标的的仿真分析多为采用有限元仿真方法对平面进行的二维切削

仿真，三维的仿真模型也较为简单。（吴加荣，2008）基于任意拉格朗日-欧拉(ALE)方法，建立

了金属切削的有限元模型，并对金属切削过程进行了三维动态模拟，通过对不同进给量下切削过

程的模拟，得到了进给量与刀具主切削力之间的关系。（宿崇，2009）采用FEM与SPH耦合算

法进行了金属切削加工仿真研究，模拟了切削过程中材料的本构行为。同时基于欧拉/拉格朗日

耦合算法，采用四棱锥模拟磨粒的切刃，进行了单颗磨粒的三维切削仿真，解决了传统有限元法

进行切削仿真时易于发生单元畸变的问题。（郭培燕，2007）通过有限元软件对切削过程的仿真

模拟，研究了已加工表面残余应力的分布规律，以及切削用量、刀具参数对残余应力的影响规律。

以上研究均采用二维或三维的仿真方法研究了正交切削过程，本文专门针对螺旋锥齿轮的复杂齿

面切削过程，开展复杂曲面的低应力切削控制研究。

2.切削表面残余应力产生机理

金属切削过程分为三个变形区：剪切区、刀-屑摩擦区和刀-工接触摩擦区，如图1阴影部分

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ所示（Johnson,K.L.，1985；Zhao,H.，2002；庞思勤，1992）。把刀具看作静止的，

切削层以速度v朝着刀具运动。工件刚接触到刀刃时，晶粒因压缩而变长，因剪切滑移而倾斜，

形成剪切区（第一变形区）。在这一区域材料从OA线开始发生塑性变形，到OM线金属晶粒的

剪切滑移基本完成。在刀-屑摩擦区（第二变形区），切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤

压和摩擦，是靠近前刀面处的金属纤维化，其方向基本和前刀面相平行。刀-工接触摩擦区（第

三变形区）位于刀具后刀面接触的工件已加工表面，受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压、摩擦

与回弹，造成纤维化与加工硬化。

I

M

A

II

O

III

V

图1.金属切削过程滑移线和流线示意图（臼井英治，1971）.

切削加工中残余应力有如下的成因：（1）由于组织的相变引起提及变化；（2）热应力；（3）

残留塑性应变。切削加工表面受到切削区不均匀热力耦合强应力场的直接影响，即刀具-工件接

触区挤压摩擦等机械应力以及热应力的综合作用，因此残余应力是由各种因素（切削条件、工件

材料等）所致应力叠加的结果。包括切削摩擦力的变化、刀具磨损的影响以及冷却液的使用等等，

以上各因素都对工件已加工表面的残余应力分布起着重要的影响作用，并且各因素之间互相影响

依存。要想对以上各项都进行解析从而完全实现对真实切削加工的模拟是困难的，必须借助分析

工具进行仿真。

3.螺旋锥齿轮铣削加工模型建立

进行螺旋锥齿轮的铣削加工仿真前，材料的设定基于如下假设进行：（1）工件材料为理想热-

弹塑性体，并且是均匀连续、各向同性、不可压缩的，屈服极限服从Mises准则，切屑的塑性流

动过程