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熔模铸造型壳六大缺陷分析入木三分

水玻璃型壳常见的缺陷有裂纹、变形、鼓胀，蚁孔、蠕孔及气孔

等，现分析如下。

一、型壳裂纹

型壳裂纹有两种情况，一是浇口杯产生裂纹，如图1所示；二是

型壳表面产生裂纹，如图2所示。

图1浇口杯裂纹

图2型壳表面裂纹

浇口杯裂纹特征：型壳的浇口杯有裂纹，严重时浇口杯开裂。

型壳表面裂纹：在型壳的表面上有弯曲的、深浅不等的裂纹。

1．产生原因

（1）涂料中水玻璃的模数、密度过高或过低；涂料中的粉液比过

低；或硬化剂的浓度、温度和硬化时间不当，硬化不充分；或型壳在

硬化前的自然风干时间不够，不利于硬化剂的继续渗透硬化，影响了

硅凝胶的连续性和致密性；或型壳的层数不够等原因，导致型壳的强

度低，出现了裂纹。

（2）涂料层涂挂的不均匀，或撒砂层厚薄不均；尤其是浸涂料后

没有撒上砂的部位，硅凝胶在收缩时受力不均匀，导致型壳产生裂纹。

（3）脱蜡液的温度低，脱蜡时间太长。由于蜡料的热膨胀系数大

于型壳的热膨胀系数，脱蜡缓慢将导致型壳在脱蜡的过程中受到各种

应力的作用；如果超过此时型壳的强度极限，就会产生裂纹，甚至开

裂。

（4）焙烧时，型壳入炉温度高，升温过快，或高温出炉急冷；或

型壳多次焙烧，产生微裂纹，甚至裂纹，降低了强度；或型壳的高温

强度低，使型壳在焙烧时产生裂纹。

（5）清理浇口杯时，机械损伤浇口杯。

2．防止措施

（1）采用下列措施，型壳的高温强度就高。①水玻璃的模数

M=3.0～3.4，密度ρ=1.30～1.33g/cm3配制的加固层涂料。②采用

合理的涂料配制工艺，并执行涂料的“配比-温度-粘度”曲线。③采

用合理的硬化工艺，控制硬化剂的“浓度-温度-硬化时间”；或选用

氯化铝代替氯化铵硬化型壳。④合理的制壳工艺，如涂料粘度与撒砂

粒度的合理配合，硬化工艺参数要确保型壳充分硬化。⑤采取措施增

加型壳强度，如常用的增加型壳层数，或采用复合型壳等；必要时大

件型壳可用铁丝加固等。

（2）蜡模浸入检验合格的涂料中，上下移动和不断地转动，提起

后滴去多余的涂料，使涂料均匀地覆盖在模组的表面上；不能出现涂

料的局部堆积或缺少涂料（漏涂）；并及时、均匀撒砂。

（3）适当提高脱蜡液的温度，控制在95～98℃；缩短脱蜡时间，

以15～20min，不超过30min为宜；水玻璃型壳脱蜡的要点：高温快

速。必要时，改进脱蜡方法。

（4）选用合理的焙烧工艺，氯化铵硬化的型壳焙烧温度

T=850～900℃，时间0.5～2h；并严格执行；必要时，采用阶段升温，

或冷却；型壳焙烧不能超过两次。

焙烧良好的型壳呈白色、粉白色或粉红色；焙烧不良的型壳呈深

色或深灰色，表示型壳残留较多的碳分。

（5）清理浇口杯时应仔细，避免机械损伤；必要时，改进浇口杯

的结构。

二、型壳变形

特征：型腔的尺寸不符合图样要求，如图3所示。

图3型腔变形的型壳

１．产生原因

（1）型壳高温强度低，其抗高温变形能力也低。型壳变形大部分

是在脱蜡、焙烧或浇注过程中产生的。浇注时，靠近浇口的高温有可

能使型壳发生变形。

（2）涂料的粘度大，涂层过厚，涂料堆积；或硬化液浓度低，温

度低，硬化时间短，硬化不足等原因，导致型壳的强度低。

（3）脱蜡液的温度低，脱蜡时间太长。由于蜡料的热膨胀系数大

于型壳的热膨胀系数，脱蜡缓慢将导致型壳在脱蜡的过程中受到各种

应力的作用，是型壳在脱蜡过程中变形。

（4）中小件型壳的焙烧温度过高、焙烧时间过长；或冷却过快；

或焙烧时摆放不当（堆压、挤压），使得支撑受力不平衡等原因，引

起局部变形。

（5）焙烧炉不能满足工艺要求。

（6）焙烧与浇注配合不当，型壳在焙烧后的热态时，强度较高；

温度下降时，强度随之下降。如型壳在冷态下浇注，型壳急剧升温热

膨胀系数大，导致型壳变形。

2.防止措施

（1）下列因素的合理匹配与控制，就可以适当的提高型壳的高温

变形能力：①水玻璃的模数M=3.0