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基于Abaqus的气门导管压装力分析

赵洁，杨怀刚，曾庆强

（长安汽车股份有限公司动力研究院，重庆市401120）

摘要：针对某发动机气门导管压装过程中压装力设定问题，采用Abaqus建立有限元模

型对导管压装力进行模拟，对比了3D模型与2D模型压装力的结果，同时考虑不同的

摩擦系数和过盈量，采用更简单快捷的模型来得出导管压装力。

关键词：导管压装力；有限元分析；摩擦系数和过盈量

0引言

发动机气门导管的压装是缸盖生产中的重要工序，通常压装机采用电动伺服压机，通过

程序，每次压装行程、压力都可控，并有曲线显示。

本文针对某发动机导管装配过程，利用有限元分析软件Abaqus，建立有限元模型，对

装配过程进行模拟，并得到不同初始条件下的导管压装力，便于设备压装力范围的制定。

[1]

1.有限元模拟仿真

1.1有限元模型的建立

分析所用模型包括某铝合金气缸盖及粉末冶金材质的导管，为了计算方便，取缸盖的部

分模型与导管装配，将导管轴向方向设置为Z方向，导管压装分析模型见图1，其中包括部

分缸盖、导管及用来模拟压头的刚性体。由于模型可以近似按照轴对称结构来处理，因此可

以将3D模型简化为2D轴对称模型，大大降低模型的规模，缩短计算时间。

[2]

（a）3D模型位置（b）3D模型剖面图（c）2D模型

图1导管压装分析模型

3D有限元模型中，缸盖单元类型为C3D10M，导管单元类型为C3D8I，2D模型中，缸

盖和导管都采用轴对称单元CAX4I（4节点四边形双线性非协调轴对称单元），压头定义为

解析刚体。

1.2边界条件

1.2.1建立分析步

压装是个动态过程，但由于分析主要关注导管的压装力，因此还是可以看作静态响应分

析，针对大位移问题，在Step功能模块中打开几何非线性（Nlgeom=YES）。设置三个分析

步：

初始分析步Initial：定义导管和压头的边界条件；

Step1(Incontact)：施加微小位移建立接触关系；

Step2(Press)：施加将导管压装到装配位置所需位移量。

为了查看每一增量步压装力结果，可以建立历史输出变量，将压头与导管之间的接触力

CFN输出。

1.2.2接触及约束关系

模型中包括两组接触对，导管—缸盖、导管—压头，设置滑移方式为有限滑移，并为导

管—缸盖接触对设置摩擦系数。

模型约束边界设置见图2，将缸盖红色平面建立点集，并约束其全自由度。

图2模型约束边界设置

1.2.3载荷设置

导管和缸盖为过盈配合，由于模型中导管和缸盖的过盈量默认为0，因此需要定义过盈

量。*CONTACTINTERFERENCE可应用于有限滑移，但它只能在input文件中手动添加：

*CONTACTINTERFERENCE,AMPLITUDE=press

Surf-head,Surf-guide-head,-0.0175（圆周过盈量的一半）

为模拟压装过程，对压头的参考点施加强迫位移，下压位移值为实际装配时导管与缸盖

的接触长度。

2.计算结果及分析

2.13D模型与2D模型比较

导管压装力的大小，是通过查看压头与导管接触力的历史输出变量CFN得出的，根据

粗糙度及润滑程度的不同设置不同的摩擦系数和过盈量，得到不同的压装力曲线图。

针对3D模型较大，计算时间长且计算不易收敛的特点，考虑模型结构，可试采用2D

结构来缩短计算时间，将两种模型压装力进行对比，发现曲线趋势基本一致，最大压装力相

差0.4%，；且从计算时间来看，计算2D模型时间仅需几分钟，远远小于计算3D模型所需

时间，因此2D模型是可行的。图3为3D模型与2D模型压装力对比图，其中摩擦力设置

为0.1，过盈量设置为0.03mm。

图33D、2D模型压装力对比图

2.22D模型压装力结果

由于缸盖、导管本身浸油，起到一定的润滑作用，可将摩擦系数设为0.02-0.1，分析取

0.02、0.05、0.08和0.1四个不同的摩擦系数，同时由于导管和缸盖的直径有公差范围，因

此需设置不同的过盈量，取最小过盈量和最大过盈量，从而得到进气和排气侧的导管压装力

曲线组。图4为进气侧导管CAE压装力曲线与实际压装力曲线图，图5为排气侧导管CAE

压装力曲线与实际压装力曲线图，右侧的实际压装力曲线图中，两条红色曲线及其中间包围

区域为工厂压装机实际测得的压装曲线，每个导管的压装力都可以测得，本图只对部分导管

的压装力进行了提取，由CAE分析所得，排气侧的导管最大压装力大于进气侧导管最大压

装力，且趋势、大小基本与实际测量相符。

图4进气侧导管压装力

图5排气侧导管压装力

3.结论

分