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基于Abaqus的缸盖高周疲劳分析及结构优化

CylinderheadHCFSimulationandStructureOptimizationBased

onAbaqus

黄凤琴，张志明，李相旺，张文龙，吴斌峰，王雄

HuangFengqin,ZhangZhiming,LiXiangwang,ZhangWenlong,WuBinfeng,WangXiong

（东风汽车公司技术中心，湖北武汉，430058）

摘要：首先，进行流固耦合分析得到缸体缸盖的额定功率点的稳态温度场，并与试验结果进行了对比，关键

部位仿真与试验误差均小于5%。接着建立缸盖有限元分析的全局模型，根据发动机运行特点定义常温装配、

发动机热机各缸点火等分析工况，得到了缸盖的装配应力和爆发热耦合应力，然后进行疲劳分析，疲劳分析

结果发现多处安全系数不满足设计要求，主要分布在水套圆角区域。最后通过子模型方法对局部区域进行优

化，使得疲劳安全系数满足设计要求。分析结果表明：缸盖高周疲劳薄弱处主要发生在水套圆角处，采用子

模型方法对局部结构进行优化可快速得到缸盖最优设计。

关键词：汽油机；气缸盖；高周疲劳；子模型；结构优化

引言

气缸盖的结构形状复杂，承受着气体作用力和气缸盖螺栓的预紧力。气缸盖各部位温度很不均匀，

其底面燃烧室温度很高而冷却水套的温度较低，进气道和排气道的温差也很大[1,3]。因此,气缸盖的机械

应力和热应力都很大。特别是由于高温和温度分布不均匀而产生的热应力的反复作用往往形成热疲劳裂

纹。高热效率发动机是目前汽油机开发的主流，且对设计时间的严格控制，给缸盖的设计带来更大的难

度。如何快速得到缸盖的最优设计，既满足缸盖的性能要求，又满足可靠性要求，是当前设计工作者的

重要研究课题。目前，对气缸盖的研究方法主要是进行疲劳试验和仿真模拟计算。由于气缸盖的体积较

大，疲劳试验受到了限制，只能选取少数几件来验证其结构寿命，而仿真计算却不受限制。因此通过仿

真计算并进行结构优化，可以缩短设计周期，降低开发费用。

本文以某三缸增压直喷汽油机含集成排气歧管缸盖为研究对象，首先建立了传热流固耦合模型分

析得到缸体缸盖的额定功率点的稳态温度场；然后建立缸盖有限元分析全局模型，用三维稳态有限元

方法计算了其各工况下的热机耦合应力分布，然后对缸盖进行高周疲劳分析得到疲劳安全系数分布；对

安全系数不满足设计要求区域建立子模型进行优化，达到设计要求，获得区域的最优结构；最终得到缸

盖的最优设计。

1缸体缸盖的流固耦合传热分析

因发动机在运行过程中一直处于高温热负荷的环境之下，在进行热应力分析之前，需先进行缸体、

缸盖的流固耦合传热分析。准确有效的缸盖、缸体温度场分析，直接影响缸盖高周疲劳预测的准确性。

通过给定气缸盖传热边界条件（缸盖各区域换热系数和介质温度）的方法计算气缸盖在额定功率点工

况下的稳态温度场。

缸内燃气与缸筒内表面、缸内燃气与缸盖燃烧室顶、缸内燃气与阀座内表面、新鲜空气与进气道内

表面、排出废气与排气道及排气歧管内表面、冷却水与水套内表面之间的热传递均根据CFD稳态分析

结果计算结果映射到固体表面，如图1所示。

图1传热分析边界

通过传热分析，得到的温度场结果如图2所示。同时我们也将仿真得到缸盖缸体温度场与热电偶测

试的试验结果进行了对比，仿真与试验结果对比见图3，关键部位如排气门鼻梁区误差小于5%，其他

部位误差小于14%，认为传热分析合理，温度场结果较为真实的反应了缸体缸盖在额定功率点的工作

温度，后续可采用此温度场对缸盖进行热应力分析。

图2温度场分布

图3缸体缸盖测点温度试验与仿真对比

表1缸体缸盖测点温度试验与仿真结果

部位描述单位试验结果仿真结果仿真相对试验误差

1-2缸间上°C1801863.5%

2-3缸间上°C1841882.1%

1-2缸间中°C17619712.1%

2-3缸间中°C17820113.1%

1缸进气侧°C1171268.0%

2缸进气侧°C1241316.1%

3缸进气侧°C12313610.4%

1缸排气侧°C1211318.3%

2缸排气侧°C1211318.7%

3缸排气侧°C1241337.6%

发动机前端°C1211285.6%

发动机后端°C1191287.3%

一缸排气门鼻梁区°C1911983.7%

二缸排气门鼻梁区°C2142181.9%

三缸排气门鼻梁区°C2072122.4%

缸盖前端进排气门鼻梁区°C1941992.5%

缸盖后端进排气门鼻梁区°C1921962.1%

排气歧管