《零件的生产加工》教案 项目4 陀螺的生产加工.docx

PAGE

PAGE1

任务4.1陀螺的生产加工

在FANUC0iMate系统数控车床上完成该零件的生产加工。

4.1.1加工准备

1.零件生产前的准备工作

为保障陀螺零件顺利生产，加工前的准备工作必不可少，操作见表4-1。

表4-1零件生产前的准备工作

步骤

操作说明

1

领取零件毛坯

领取毛坯，检验毛坯是否符合尺寸要求，是否留有足够的加工余量

2

领取刀具和量具

携带“陀螺数控加工刀具卡”和“陀螺数控加工量具清单”去工具室领取所需刀具和量具

3

熟悉数控车床安全操作与文明生产的内容

详见附录A《安全技术操作总则》、附录B《数控车床安全操作规程》、附录C《机械加工工艺守则总则》、附录D《数控车加工工艺守则》和附录E《数控车床的维护与保养》

2.开机操作

数控车床安全操作细节不容忽视，开机操作步骤见表4-2。

表4-2开机操作

步骤

操作说明

1

电源接通前检查

依据附录F《设备点检卡（数控车）》检查机床有无异常情况，检查完毕执行开机操作

2

接通电源

按机床通电顺序通电，打开外部电源→稳压电源→机床总电源→数控系统电源→旋起急停按钮

3

通电后检查

检查“位置显示”页面屏幕是否显示。如有错误，会显示相关报警信息。依据提示，正确处理，解除报警

安全警示：在未显示位置屏幕或报警屏幕之前，不要操作系统，否则会发生意外

3.返参考点操作

本系统开机后需执行返参考点操作，操作步骤见表4-3。

表4-3返参考点操作

步骤

操作说明

1

X轴返参考点操作

选择返参考点模式，指示灯亮，按下操作面板上的+X键，“X参考点”灯亮，X轴返回参考点

2

Z轴返参考点操作

按下操作面板上的+Z键，“Z参考点”灯亮，Z轴返回参考点

3

移动刀架至

换刀安全位置

选择手动模式，指示灯亮，交替按下-Z键和-X键，移动刀架至换刀安全位置

安全警示：

1.在执行返参考点操作时，应确保机床当前位置在参考点负方向一段距离

2.为防止刀架与尾座相撞，在返参考点时应先回X轴，再回Z轴

3.操作过程中，机床运动到达极限超程时，须按复位键，重复上述操作

4.以下几种何种情况需要执行返参考点操作

①机床在急停信号解除后。②机床超程报警解除后。③伺服系统（变频器）报警后。④使用机床锁、空运行，图形模拟加工后。

4.装夹工件

手持毛坯将一端水平装入自定心卡盘，伸出卡盘外43～50㎜，右手拿工件稍作转动，左手配合右手旋紧卡盘扳手，将工件夹紧，并找正工件。

5.装夹刀具

⑴检查刀具选择程序指定的刀具，检查所用刀具螺钉是否夹紧，刀片是否完好。

⑵安装刀具正确、可靠地装夹刀具。将T01外圆车刀安装在1号刀位，T02端面车刀安装在2号刀位，T03外圆切槽刀安装在3号刀位，安装刀具时应注意“伸出长度、刀尖高度和工作角度”。

知识链接：如何正确安装刀具？

1.车刀的伸出长度。装夹时让刀杆贴紧刀台，伸出刀架的长度在保证加工要求的前提下越短越好，一般为刀杆厚度的1～1.5倍。伸出过长会使刀杆刚性变差，切削时受切削力的作用产生变形造成振动，影响工件的表面质量。

2.车刀的刀尖高度。车刀刀尖应与工件回转中心等高或略高，刀杆中心线应与进给方向垂直。车刀刀垫要平整，数量少，而且要与刀架对齐，以防产生振动。

3.车刀的工作角度。在车削台阶时，主偏角应大于90°，否则车出的台阶面与工件轴线不垂直。

4.正确紧固刀架螺栓。至少要用两个螺钉压紧刀具，并轮流逐个拧紧，拧紧力要适当。

4.1.2程序的输入与校验

1.程序的输入

采用手动输入方式，应用MDI键盘将程序“O0401”输入到机床中。手动创建程序O0401的操作步骤及说明见表4-4。

表4-4手动创建程序

步骤

操作说明

1

进入编辑状态

选择编辑模式，按下PROGRAM键，CRT显示界面转入程式页面

2

创建程序号O0401

使用字母/数字键，输入地址“O”及程序号“0401”→按下INSERT键→EOB键→INSERT键，即创建了一个新的程序号

3

逐段输入程序

输入一个程序段，按下EOB键→INSERT键，将该语句插入。直到“O0401”所有程序段被输入并显示在CRT显示界面上

2.程序的校验

为防止因数据输入错误等原因造成的不良后果，利用机床空运行和图形模拟功能进行程序校验，观察加工时刀具轨迹的变化，操作步骤及说明见表4-5。

表4-5程序校验

步骤

操作说明

1

选择程序，确认

光标置于程序开始处

选择编辑模式，按下PROGRAM键，CRT显示界面转入程式页面。使用字母/数字键，输入地址“O”及程序号“0401”→按下O检索软键，“O0401”号程序成为当前程序。按下RESET复位键