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电化学磨削复合加工机床设计

摘要电化学磨削，也称电解磨削，是特种加工技术与机械加工技术形成的复合加工技术的分支，加工中同时依靠电解作用和机械磨削作用，它的加工效率和表面精度好过电化学加工，而表面粗糙度与砂轮损耗优于机械加工。本文旨在设计一种可以实现电解磨削加工的机床装备，主要内容是机床的结构设计，包括机床的主体外形、旋转主轴、电解加工辅助部分和传动部分等的机械结构，并用计算机CAD进行符合国家标准的绘图。并对此种特种加工技术进行了原理性的介绍，确定了合理的加工参数范围，实现加工的最优化。进一步地，选择已有设备的型号，并对关键零部件进行强度或寿命校核，确保机床的可靠性与精密性。所设计出的电化学磨削复合加工机床可以加工硬质合金、铁基合金等高硬度材料，以及加工时容易产生不良反应如硬化现象等的材料和热敏感材料，极大地解决了传统机械加工的不足之处。

关键词：电化学磨削特种加工机床结构设计强度计算设备选型

引言

近年来，随着科学技术的发展，各种难以加工材料和难以加工结构相继出现，尤其是在航空航天事业上，常规材料已不能满足良好的耐老化、腐蚀和高低温的要求。很多传统加工方法如切削、磨削等在新型材料的加工上很难满足加工工艺要求，特种加工技术便发展起来了。作为特种加工技术的重要组成部分，电化学磨削很好地吸收了电化学加工和磨削加工的优点，特别适合于加工硬质合金等高硬度材料以及加工容易产生硬化现象的材料和热敏感材料。在航空航天制造领域上，电化学磨削技术已成为不可或缺的加工技术。

各国学者都对该技术进行了深入研究，研究的重点主要在如何应用电化学磨削技术对某些难以加工材料如硬质合金、高速钢等进行加工，以及某些难以加工结构如微小孔、曲轴、叶轮叶片等进行加工，但是在电化学磨削机床设计上的研究甚少。根据统计局数据得知，我国约有三十多种特种加工机床，其中又以电火花机床和电化学机床为主，电化学磨削机床占比较少，年产量约为二十台，且都为专用机床。每一种特种加工机床都有其自身特点与应用领域，电化学磨削机床因其成本高或是技术水平不够成熟，导致其优点未能完全发挥出来，实际应用较少。

在制造业上，科技的发展必然推动着材料的迭代升级，材料的改进也在促进着科技的进步，因此电化学磨削技术具有非常大的发展前景，电化学磨削机床的设计具有极大的应用价值。

第一章绪论

1.1电化学磨削复合加工技术背景及应用

1.1.1技术背景

在机械制造业飞速发展的同时，一些特种加工技术正在逐步替代传统的机械加工方法，极大地延伸了机械加工的领域。电化学磨削是特种加工技术的一种，吸收了电解加工和机械加工的优点，弥补了两者的缺点，生动地体现了学科之间的渗透、交叉与融合。而且电解加工和机械加工还涉及到参数变量的变化，这些参数的变化会影响加工过程稳定性、表面质量、加工效率[1]，所以需要选择合适的参数来实现加工的优化设计。

电化学磨削加工出来的工件表面质量好，这是因为电解工件产生的阳极膜较工件本身加工性能更好。由于电化学加工不受材料硬度的限制，因此此种加工技术还具有加工范围广、加工效率高的特点。在加工中，砂轮作用的是阳极膜，而不是原有工件材料，进而砂轮磨损小，寿命更长。

1.2技术应用

电化学磨削吸收了电解加工和机械加工的优点，非常适合于磨削各种高硬度、高强度、高脆性等难以磨削加工的金属材料，如硬质合金、铁基合金、不锈钢、高速钢、钛合金等。电化学磨削还能加工普通磨削难以胜任的深小孔、细杆和复杂曲面等复杂结构，可以加工出刀具、塞规、模具和不锈钢针头等零件，表面粗糙度可达到Ra0.2-

1.25μm。

随着加工技术的发展，电化学磨削技术在朝着更高精度和效率上前进，电化学研磨[2]、微细电解磨削加工技术

[3]以及脉冲电流电解磨削加工[4]等加工技术相继出现，越来越多难以加工的材料和结构得以被制造利用。

1.2电化学磨削复合加工技术及机床研究现状

1.2.1国外研究现状

国外的研究多集中于电化学磨削机理及实际应用上面，对于整台电化学磨削复合加工机床的创新设计涉足较少。

在原理上，J.Atkinson（2007）指出电化学磨削的加工性能由电解作用和磨削作用的占比所决定，通过控制加工电压可以调节加工过程中两种能量形式的比例，并且研究了工具钢在不同参数下硬度的改变，指出当砂轮越过氧化膜直接加工工件时，工件表面会发生硬化现象[5]。D.T.Curtis（2009）通过实验得出磨粒的尺寸对保证加工稳定性和控制过切有重要影响[6]。在对Al2O3/Al的加工中，G.K.Bose（2011）研究了电解质浓度及流速、加工电压、电流密度等参数对加工表面精度的影响，实验表明加工电压和电解质浓度起主导作用[7]。

在实际应用上，木本康雄（2009）将电解研磨技术应用于镜面抛