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基于国内汽车行业涂装前处理工艺对环境污染问题的分析报告

引子：

我国汽车工业发展经历了四个阶段：创建期、成长期、全面发展期、高速发展期，目前正处在高速发展期，虽然近年稍有下滑，但从2013年以来，年销量均维持在2000万台/年，位居世界第一。相对2005年，汽车年销量增长400%，汽车制造生产工序为：冲压→焊装→涂装→总装。其中涂装工序中通过“前处理→电泳→中涂→上涂”实现各类涂料的附着，以保护汽车基材、赋予汽车美观；在此过程中会产生有机废气、漆渣、含重金属（镍）生产废水等危害物。其中含镍废水经过污水处理工艺后形成含镍污泥，属危险废弃物→重金属污染。

镍（重金属）是一种硬而有延展性并具有铁磁性的金属，它能够高度磨光和抗腐蚀。镍属于亲铁元素。地核主要由铁、镍元素组成。镍的危害：2017年10月27日，世界卫生组织国际癌症研究机构公布的致癌物清单初步整理参考，镍化合物在一类致癌物清单中，金属钴，金属镍和含有66-67%镍、13-16%铬和7%铁的合金粉末的体内植入异物、镍金属和镍合金在2B类致癌物清单中。长期接触（镀镍等）使核糖核酸或脱氧核糖核酸复制失真，引起突变，最后致癌；此外，镍化物能抑制苯并芘羟化酶的活性，从而大气中的苯并芘不被羟化，而体内及组织内此类物质增多（特别是肺内），就容易产生癌肿。

现以消减涂装处理工序中含镍（重金属）污染源为目的展开分析关键词：镍危险废弃物消减

涂装生产工艺中前处理包括脱脂（除油）、除锈、磷化三个部分。除油和除锈是磷化之前的准备工序，磷化是中心环节，亦是产生镍污染的源头。磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。

磷化工作液主要成分由锌离子、磷酸根离子、硝酸根离子、镍离子、锰离子、亚硝酸根离子等组成，其中镍离子（Ni2＋）是最有效的磷化捕捉剂，不仅能加速磷化、细化结晶，而且能提高磷化膜的抗腐蚀能力。

以上处理流程应用传统汽车制造涂装生产线

1.磷化工艺优化-锆化前处理的替代

随着国内汽车市场的需求不断增加，汽车行业发展发展增速，期待在汽车行业高速发展阶段，通过优化汽车生产工序中磷化处理工艺，消减镍（重金属）污染，为盛会发展创造良好的环保和经济效益，实现习绿水青山就是金山银山的要求。

磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行，通过对行业最新技术把握，部分汽车涂装工艺已经导入锆系薄膜处理（锆化）工艺：是一种以氟酸锆（盐）为主剂的前处理技术，它能在清洁的金属表面形成一层纳米级陶瓷转化膜层，又称陶化剂、锆化液、无磷成膜剂等，是一种新型的替代传统磷化液换代产品。其在金属基材表面沉积形成致密结构的纳米陶瓷转化膜，阻隔性强，并与金属氧化物形成强烈的结合力，与后续的有机涂层具有良好的附着力，能显著提高金属涂层的耐腐蚀性能，延长耐蚀时间。

锆盐处理一般工艺流程为脱脂——自来水洗——去离子水洗——锆化液处理——去离子水洗，总酸度为2.0～6.0，pH值为3.8～5.4，槽液浓度为3%～7%（可参考不同供应商的产品系列参数要求），也可根据板材的材质不同略作调整。锆盐处理在室温下进行处理，不需要加热，可直接投入生产，也不需定期对热交换器进行清洗；无沉渣的运输和清理。研究人员将硅烷或硅溶胶加入锆盐体系中加以改性，经锆盐硅烷协同处理得到的无定形复合膜层（一般膜厚为50～200nm），其漆膜耐中性盐雾试验亦得到较大程度的改善。目前，在汽车减震器阴极电泳涂装产品中应用的就是纳米陶瓷硅烷复合膜处理方法。在车身金属表面形成一层20~200nm的氧化锆转化膜，从而获得高性能的金属表面膜，同时具备漆膜层的附着力与防腐蚀能力，锆化是传统磷化的革新，相比传统的磷化，锆化不需要前序的表调工艺，成膜条件可以接近于室温进行，且使用的锆化剂不含磷、重金属（Ni）元素，更清洁，无废气、废渣产生。

综上所述，锆系薄膜处理（锆化）工艺新型涂装前处理技术解决了传统磷化存在的弊端，它们无磷、无渣、不含重金属离子等，在保证产品性能的同时也解决了环境污染的问题，达到节能减排的环保目的。

下表传统磷化工艺与新型无磷前处理工艺的对比：

结合上表，虽然各种处理工艺各有区别。但铁系磷化的工作pH在4.0至5.5之间变化，这与锆化膜的pH非常相似，而锌系磷化膜的pH通常要低得多。但是，锆化膜处理无重金属污染物产生，大大减少汽车制造过程中喷涂工艺对环境的重金属污染的同