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不合格品连续铸造件的缺陷原因分析及改进方法
在连续铸造件生产中，常见的铸件缺陷有漏水、重皮、沟陷（主要是内沟）、白口、冷隔、弯曲、裂纹、鼓包、错位（承口淌流）等。通常，产生这些缺陷的原因不单是拉管操作问题，有时还有铁液成分和温度、结晶器的结构与安装、铸管机及其附属装置的选用等许多方面的问题，因此必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。
1、漏水
（1）缺陷特征
①管子水压试验时管壁漏水或洇水；
②漏水多发生在承口部位及距承口1m以内的管壁上；
③漏水处管壁多有铁豆及开口的气孔或夹杂。
（2）产生原因分析
①转浇口安装不平和不正或个别浇孔扎得不正或过大，以致铁液淋在结晶器工作壁上形成淋片或凝成铁豆掉入结晶器内，贯穿或包在管壁中并在周围产生孔隙；
②铁液温度低，流动性差，开始浇注时铁液流过小或双拉调流不均，易产生冷铁或铁豆、气孔；
③铁液硅含量偏高（或碳当量过高），管壁铸铁组织疏松；
④芯子表面没有清理干净或砂芯强度低，烘得不干等而造成夹杂和气孔；
⑤结晶器承口部位刷油过多而造成冷隔；
⑥结晶器漏水产生气孔。
（3）改进方法
①转浇口安正、安平稳，孔扎正，大小适合；
②在浇注拉管过程中，尤其在管子开始脱模前不要用铁丝通透或少透浇口孔，以免将灰土、铁渣和冷铁带入结晶器内；
③在开始浇注铁液时，铁流大小应适当；
④严格掌握铁液成分和温度、提高流动性；
⑤芯子表面清理干净，干燥好，强度高；
⑥承口刷油要均匀适当；
⑦漏水结晶器要及时更换。
2、重皮
（1）缺陷特征
在管壁内外表面上形成不熔接或熔接不好的块状或环状皮层，有的薄层在管体表面仅上部与管壁熔接，而下部未与管壁熔合。
（2）产生原因分析
①在拉管过程中掉入冷铁；
②铁液硅含量偏低或过高，流动性差；
③内外结晶器工作壁破裂或变形，在破裂或变形处粘附着冷铁，冷铁脱落；
④内外结晶器有气孔，在气孔处粘有冷铁，冷铁脱落。
（3）改进方法
①在拉管过程中内外结晶器上的冷铁不要掉入结晶器内；
②严格控制铁液化学成分，提高铁液流动性；
③内外结晶器工作壁破裂或变形处应修理或更换；
④结晶器上部发现裂纹（还可用）时，可将液面控制低些，拉速慢些。
3、沟陷（主要是内沟）
（1）缺陷特征
在管壁内表面上形成连续的或者间断的纵向沟槽，沟槽内有时挂有铁片，沟槽截面呈角形或弧形。
（2）产生原因分析
①内结晶器的冷却强度比外结晶器差得多；
②拉管速度与铁液凝固速度不相适应，拉管速度偏高；
③内外结晶器不正，管壁厚薄不均；
④内结晶器的锥度大。
（3）改进方法
①改进内结晶器的结构、材质，提高冷却强度；
②按铁液凝固快慢调整拉管速度，拉管速度宜稍低些；
③内外结晶器找正，使管壁厚度均匀一致；
④改进内结晶器的锥度。
4、白口
（1）缺陷特征
管壁表层铸铁呈白口组织。
（2）产生原因分析
①铁液碳硅含量低，拉管速度小，起模温度过低达不到自行退火要求；
②内外结晶器安装得不正，管壁厚度不均匀。
（3）改进方法
①调整铁液碳硅含量；
②按铁液成分和温度调整拉铸速度，提高脱模温度；
③起模不宜过晚；
④调整好结晶器间隙，使壁厚均匀一致。
5、冷隔
（1）缺陷特征
管壁截面铸铁呈现不熔接（表面有的呈现细沟纹）。
（2）产生原因分析
①铁液温度低，流动性差，转浇口孔堵塞过多；
②转浇口转动失灵，不转；
③铁液浇注不稳定、断流及液面上波动大；
④起模速度快而造成起模后液面过低。
（3）改进方法
①铁液温度偏低时透通转浇杯孔快浇、快拉；
②及时检修转动装置；
③稳定铁液浇注流量和液面；
④起模时液面要保持稳定。
6、弯曲
（1）缺陷特征
外观不直，特别是小管最易发生。
（2）产生原因分析
①结晶器与升降盘不同心，结晶器安装不垂直，管壁厚度不均匀；
②振动不平稳；
③放管时由于引管装置影响，倒管时吃力，放管时冲击力大。
（3）改进方法
①拉管机的组装必须严格检查，作到结晶器中心与升降盘同心，结晶器安装要垂直，振动要平稳；
②组装更换结晶器时要调整内外结晶器间隙，使之均匀一致；
③平稳放管，用倒管机放管为好，减少放倒时的冲击力；
④放管后遇弯管要矫直，一般可进行翻动矫直。
7、裂纹
●外裂
（1）缺陷特征
发生在管的外表面。
（2）产生原因分析
①划伤裂，铸管外表面被外器划伤，于划伤处出现裂纹；
②挤裂，外结晶器局部变形，拉管液面掌握不当，铸管外表层被铁液静压力挤裂，有些于裂纹处挤出铁液；
③缩裂，铸管内壁冷却较快，外表层收缩受到阻力而被拉裂；
④摔裂，一般发生在管子插口端，并裂透整个管子。
（3）改进方法
①注意检查结晶器器壁表面粗糙度和保持清洁；
②根据器壁变形情况控制适宜的液面和拉速；
③严格控制铁液化学成分；
④内外器冷却适当。
●瘪裂
（1）缺陷特征
指发生在铸管外表面上的凹陷，轻微瘪仅使管子呈椭圆形，严重的
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