连杆加工工艺规程设计.docVIP

毕业设计说明书

连杆加工工艺设计

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目录

第一局部工艺设计说明书………1

第二局部第十五号工序夹具设计说明书………7

第三局部第三十号工序刀具设计说明书………9

第四局部第三十号工序量具设计说明书………14

第五局部毕业设计体会…………16

参考文献…………17

第一局部工艺设计说明书

零件图工艺性分析

1.1零件结构功用分析：连杆是活塞式发动机和压缩机的重要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是改变活塞的往复运动为曲轴的旋转运动，所以连杆要承爱气缸内燃气的爆发力〔压缩力〕连杆往复运动的惯性力〔拉伸力〕，活塞连杆组在高速摆平面上的惯性力，因此必须要求连杆有足够的强度，刚度，并要求该件为小质量，外形复杂，不易定位；连杆的大、小头是由细长的杆身连接，故刚性差，易弯曲、变形。尺寸精度、形位精度和外表质量要求高。该件为薄弱件属难加工零件。所以在安排工艺过程时，应把各主要外表的粗、精加工工序分开。

1.2零件技术条件分析：〔1〕该件要求大小孔精度尺寸分差等级为IT6级，圆柱度0.012。

〔2〕在连杆大小头孔轴线所在平面内的平行度为0.03：100，在垂直连杆大、小孔轴线所在平面内的平行度为0.06：100。

〔3〕大头孔两端面对其轴线的垂直度为0.10：100。

〔4〕两螺孔的位置精度在两个垂直方向上的平行度为0.15：100，对结合面的平面度要求为0.1～0.2。

2.毛坯选择

1毛坯类型：因连杆的力学性能要求较高；中批量生产的刚制材料、毛坯一般选用模锻，为了提高材料的利用率，减少结合面的加工质量加工时装夹方便，固选用整体模锻。

2.2毛坯余量确定：根据《夹具设计手册》选取确定。大头孔直径的单边余量取2.5mm，大头孔锻成椭圆留有刀口余量3mm，厚度方向单边余量3mm。

2.3毛坯－零件合图草图

3．机械加工工艺路线确定

3.1加工方法分析确定：由于连杆本身的钢度差，切削加工时产生剩余应力，易产生变形，因此，在安排工艺过程中应把各主要外表的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后到达零件的技术要求，在工序安排上先加工定位基准，然后再加工孔，符合先面后孔和基准先行的工序安装原那么。

3.2加工顺序的安排

修磨外形 →热处理→铣削两平面→磨削平面→钻扩铰小头孔→铣开连杆体盖〔与小孔中心线夹角为45度位置〕→铣落差面→磨削结合面→钻孔口台肩→钻攻螺纹孔→检验→打配对号→组合件→镗大头孔→钻小头油孔→探伤检验

3.3定位基准选择：在加工连杆时，大局部工序都采用统一的定位基准，一个端面，小头孔及工艺凸台。〔这样有利于保证连杆的加工精度，而且端面的面积大，定位也较稳定，其中，端面，小头孔作为定位基准，也符合基准重合原那么，由于连杆的外形不规那么，为了定位需要，在连杆体大小处作出工艺凸台作为辅助基准面。〕粗基准的选择：选用加工的端面，可保证余量的均匀〔自位基准〕。

3.4加工阶段的划分说明

序号

工序名称

定位基准

设备

0

模锻件

立式双头回转铣床

5

修磨曲外形

立式双头回转铣床

10

调质

立式双头回转铣床

15

粗铣大小头两端面

大小头外廓

立式双头回转铣床

20

精铣大小头两端面

大小头外廓

立式双头回转铣床

25

钻扩小头孔，孔口倒角

大小头端面，小头外廓工艺凸台

摇臂钻床

30

拉小头孔

大小头端面，小头外廓工艺凸台

L6120型拉床

35

铣连杆大小头定位凸台

大小头两端面及孔壁

立式铣床

40

铣开连杆与连杆盖

小头孔两端面及孔壁

卧式铣床×63

45

锪连杆盖上装螺母的凸台

切开面及孔壁

立式钻床

50

磨分开面

大小头端面，小头孔工艺凸台

M7130

55

钻连杆体盖两个螺栓孔

小头孔及端面工艺凸台

摇