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TPM实施过程的6大方法

\t/_blank方法一：预防检修

菲律宾劫持人质事件被称为最失败的营救，关键的一点就是没有预案。我们的维修队伍是否也与菲律宾警方一样，发生故障“干着看”？现在还有不少维修人员一天的主要任务就是等待“灾难”的降临！

1.故障预案制定技巧2.故障树工具3.备件预案4.两化三最\t/_blank原则

5.资源共享6.预防检修的两条线7.预防检修的两个特性

方法二：全员维护

TPM强调三全，首当其冲的就是“全员”，但实际执行中“小车不倒尽管推”的状态还存在于大部分企业，如何让全员真正动起来成了TPM要解决的首要问题。

1.每天三件事让操作人员动起来2.维保“绑定”让维修人员动起来

3.“四步到位”让全员参与进来4.“驾照”管理使TPM推行开来

5.“即时激励”使TPM落实下来6．工具运用：

方法三：快速抢修

发生故障怎样做到快速处置？现场大量短接的隐患背后是什么？故障一次次重复发生说明了什么？当故障排查陷入“绝境”时怎么办？

1.故障快速处置2.抢修绿色通道3.故障排查思路4.疑难故障思路启发

5.聚焦关键设备6.关注重复故障7.故障倒查断根

方法四：创新改善

TPM活动是以追求生产系统的效率极限为目标的，制造型企业效率的提升多数与设备、工装、工具、操作方法有关，但是，往往大家对于创新机遇默然视之，让我们一起以实例打开创新思维的闸门！

1.创新障碍2.创新心态3.捕捉创新4．改善提案5.常态化机制

方法五：确保安全

零事故是TPM管理四个零目标之一，一个企业会因为一起事故而倒闭，一个干部会因为一起事故而把所有的工作成绩一笔勾销！但，天天抓安全还是隐患连连，违章不断，管理制度一大堆为什么到了执行就变样？

1.纠违章

（1）执法必严，违法必究（2）违章的六种情形（3）维修作业风险

（4）高危六时段（5）选人“八戒”

2.查隐患

（1）海因里希法则（2）隐患评估矩阵（3）风险设备与风险备件

（4）维修习惯与隐患（5）防呆应用（6）预案演练

3．建体系

（1）安全意识全渗透（2）安全检查与纠偏

方法六：前期避险

许多企业设备管理是从设备验收投入使用开始的，前期许多不正确的需求被错误的提出，造成了投资的浪费和先天的不足……

1.需求风险规避

(1).需求审查(2).档次定位(3).合理预留(4).合理工期

2.采购风险规避

风险防范四原则

(1)母本参照原则(2)锁定输出原则(3)事前论证原则(4)综合评定原则

什么情况下企业应考虑引入TPM工具？当企业的设备状况不能满足精益生产的要求，设备或者设施管理比较混乱，设备极不稳定，设备无法保证产品质量，高的维修成本等情况；或者企业推行精益生产到了很高的高度，发现设备状况阻碍企业下一步改善的施行，那么要解决这个状况，就必须引入TPM的工具了。

推行TPM，首先要对员工进行培训，让员工明白推行TPM的重要性和必要性，调动他们的积极性。其次，若有条件，公司可以成立一个专门的TPM推进室，负责组织策划、制定推进目标、每周定期进行检查评价；并成立TPM推进委员会，每月进行总结会议。在生产部门，要以内部工序为主各自成立一个TPM小组，各工序再以班为单位，每班进行推进；在部门设置一名TPM联络员，每日负责内部组织策划、目标推进、内部检查评价、小组总结会议等。

???此外，我们需要明确的一点是，TPM的顺利推行离不开良好的生产环境，推进TPM的前提是有良好的5S（整理、整顿、清扫、清洁、清心）基础，其次再推进TPM自主保全7阶段（初期清扫、发生源/污染源对策、制定清扫注油基准书、总点检、自主点检、品质保全、自主管理）。分八个大阶段进行推进，每完成一个阶段安排最高领导进行一次验收、并奖励。

???在推进TPM的过程中，我们还可以用到几大利器：重复的小组会议、持续的教育培训、合理化改善提案、各组现场状态板管理、现场定点管理、可视化管理、OPL教育、持续的PDCA循环管理。当然，这些方法需建立在各级领导的大力支持、全员的共同参与的基础之上，只有企业各级各部门积极配合，全员参与，配以完善的推行策略和执行方案，才能取得最佳效果。