压铸模具出厂检验报告.xlsVIP

Sheet3

Sheet2

Sheet1

？？模具有限公司

成品模具出厂检验报告

模具编号

模具名称：

模具制作组

客户名称

压机型号：

检验时间

序号

检查项目

要求

检查标准

检查方法

检查结果

判定

模具的装配

装配应符合检查标准要求

1、模芯分型面不允许低于模框分型面，允许高出量：800T以下0.15mm-0.2mm;800T以上0.25mm-0.30mm;1600T以上0.4mm-0.5mm;四角允差0.05mm以内。特殊要求特殊处理。

深度尺测量

2、型芯分型面不允许低于模芯产品面的分型面，允许高出量：0.1mm-0.15mm。

装配后目测

3、产品顶杆痕迹，允许凹下：0mm-0.1mm,特殊要求除外。

4、浇、排系统顶杆低于型腔表面0.5mm-1mm。

5、型芯销子安装需稳定牢固。

紫铜敲击

滑块、油缸的配合

1、滑块间隙双边0.03mm-0.05mm,滑块座间隙单边0.05mm-0.07mm，根据接块的增大而增大，最大间隙单边0.25mm-0.3mm。

塞尺

2、滑块底座与模芯活动配合部位经研配后，接触面在95%以上印痕。

拍照片目测

3、滑块应装好挡板、弹簧。

目测

4、测量油缸行程，满足设计要求。

合模目测

5、检查油缸活塞与滑块的同轴度。

6、检查行程开关牌号，及安装位置，是否满足设计要求。

游标卡尺、自测

7、检查油缸的密封（是否漏油）

试模目测

活动件功能

模具的各活动零件装配后应灵活，顺畅

1、检查顶杆的同轴度，将顶杆从型腔面放入顶杆孔中，用手推入，应顺畅推入，无阻障感觉。

用手触摸

2、顶杆间隙均匀（0.03mm-0.05mm)顶杆在顶杆孔内不摇晃，无明显摩擦感觉。

3、顶板、顶杆台阶孔深度：0.03mm-0.05mm。

深度尺

型腔质量

型腔质量满足标准要求

1、浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，无缝隙。

2、型腔机加工痕迹已经抛光，触摸光滑平整，出模斜度顺畅，抛光方向与出模方向一致。

用手触摸、目测

3、所有模具零件不允许裂纹，压铸成型零件表面不允许有划痕，压伤，锈蚀等缺陷。

料筒与法兰

料筒法兰与模框配合满足配合要求

1、浇口套法兰孔：径向，轴向公差+0.03mm-0.05mm。

游标卡尺

2、料筒与分流锥的配合，红丹研配应有轻微接触。

配作后目测

3、核对料筒与压铸机的接口尺寸。

吊环相关

位置正确，外观规范，尺寸符合标准要求

1、测量螺纹内径，有效长度（标准吊环一定要旋到根），螺纹孔需全部清洗。

游标卡尺、深度卡尺、自测

2、吊环孔位置正确，起吊时，吊装平衡（倾斜度不得＞5°）；吊环配备是否齐全。

3、800T以下配2个吊环；1250T以上配4个吊环。

水压表

冷却系统

工作时不允许有泄漏

水泵测试，5公斤以上水压，3-5分钟无泄漏。水管接口符合顾客要求。

合模检查

压铸过程中模具在各分型部位不应有外泄的跑铝与明显的飞边现象发生

1、模具各配合面，分型面在合模后应有较明显的配合印痕，（销子，轴心碰死面上有轻微的接触点）

深度卡尺

2、排气槽应呈曲折状态引出，深度：溢流漕出口0.25mm-0.3mm;中间部位0.15mm-0.2mm;引出部位0.08mm-0.1mm,宽度：800T以下20mm-25mm;800T以上30mm-35mm,并需120#砂布打出。

模具安装

模具的安装部位应符合试模压机

1、压板槽宽，压板槽位置，压板面厚度，需满足设计满足。

2、顶出复位、预复位、倒拉杆，需与顾客压机配套。试模用预复位倒拉杆孔与试模机型配套。

游标卡尺、高度卡尺

3、模具外形是否与压铸机型配套，有无与大杠干涉。

卷尺

4、料筒接口及溶杯直径是否符合技术要求

卡尺、内径量表

5、油缸、油管接头是否符合要求

卡尺

6、行程开头是否符合技术要求

目测（按客户要求）

7、冷却水管、集水座是否安装合理

8、料筒、分流锥、冷却水管规格是否符合技术要求

9、顶出板保护限位开头是否安装

附合模照片：

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