膜分离法油气回收技术在油品装车系统的应用.docx

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doi:10.3969/j.issn.1671-1041.2010.04.045

口人才培养口

膜分离法油气回收技术在油品装车系统的应用

王春艳，朱克坚

(天津津滨石化设备有限公司，天津300270)

摘要：阐述了油气回收的意义，重点论述了冷凝/膜法组合工艺技术在油气回收中的应用，针对冷凝/膜法油气回收装置的运行特点设计了自动控制系统，实现对油气回收运行过程的自动控制、现场和远程监控。

关键词：膜分离；油气回收技术；可编程控制器；监控

中图分类号：TP23文献标识码：B0引言

油气回收是指在油品储运、装卸过程中，将挥发的汽油油气收集起来，通过吸收、冷凝、吸附和膜分离法等工艺方法，或减少油气的污染，或使油气从气态转变为液态，重新变为汽油，达到回收利用的目的。

油气回收技术的应用对于石化企业安全生产和清洁生产的可持续发展，具有较好的应用前景。运用油气回收技术回收油品在储运、装卸过程中排放的油气，可有效防止油气挥发造成的大气污染，消除安全隐患。通过提高对能源的利用率，可减小经济损失，从而得到可观的效益回报。石化企业每年有大量汽油的损耗，绝大部分是通过槽车装车时挥发损失掉，损耗率约为1.3%。因此对油品装车装置进行技术改造，在实现槽车密闭装油的基础上，采用冷凝/膜法组合工艺油气分离原理进行油气回收具有重要意义。

膜分离法工作原理是首先对油气进行增压，在常温下利用贫油(石脑油)对油气进行带压吸收，然后利用空气和轻烃组分通过膜组件的渗透能力的不同，使渗透速度快的轻烃组分通过有机膜，而实现空气和轻烃组分的分离。

1工艺流程简介

化工部的油气回收装置主要包括冷凝器、膜组件、真空泵、输油泵、管道阀门等设备，如图1所示，其中虚线框内为所供油气回收设备。主要工艺过程是：汽车槽车和铁路槽车装油孔停到装油鹤管位置，油气回收系统冷凝单元内制冷压缩机启动，鹤管深人到槽车内，启动装车程序，随着槽车内油气浓度增大，槽车内气体压力升高，通过压力传感器P可以监测槽车内油气浓度，待压力达到一定值时联锁启动电动阀V3,使混合油气流到回收系统。真空泵P2启动，油气回收系统启动。

油，刷余混合油气流到膜分离单元M,通过膜分离后达到排放要求的气体直接排放到大气中，富含烃类的油气返回到冷凝单元继续滚化。真空泵P2使膜分离单元入口和出口压差比大于8,使得膜分离单元得到良好的通过性。经冷凝单元液化的汽油通过输油泵P1输送到汽油储罐，可以通过流量计F2计量回收的汽油质量。

装车初始产生的油气压力约0.1MPa,随着油气回收装置运行，密闭单元油气压力将升高。油气压力主要取决于油气回收装置的压力损失及密闭单元与油气回收装置间连接管道、阀门、弯头、变径带来的阻力。由于分离机理不同，吸附、吸收等方法的压力降均大于冷凝/膜法，有的甚至超过国家标准的规定值。冷凝/膜法油气回收装置压力损失小于3kPa,符合国家的相关规定(密闭处产生的油气压力不大于4.5~6.0kPa)。

2仪表自动控制方案

2.1控制方案

自动控制系统的控制器采用西门子S7-300系列CPU315PLC,采用一个工程师站和一个操作员站以确保机组可靠运行，现场仪表状态监视系统对油气回收系统温度、压力、流量、液位、在线分析仪表等参数进行自动控制和自动调节，根据工艺要求进行联锁逻辑编程[1-2。同时，组态配置MODBUS协议网络接口，并与油品装置的Honeywell的PKS系统联网进行数据交换[3]。

该工艺过程为新材料，新技术项目，德国BORSIG公司生产的膜组件是核心部件，设计中采用了多项联锁保护措施，对仪表控制系统的要求较高。设计在保证系统稳定运行的前提下，利用S7-300PLC系统预留RS485接口，通过MODBUS协议与Honeywell的PKS系统通讯?],实现油品装车过程的全过程管理。

2.2系统硬件架构及规模

油气回收装置PLC监控系统如图2所示，在中控室设置1台工程师站(兼做OPCServer)和1个操作站(Workstation)。控制系统由一个CPU模块，3个SM331模拟量输入模块，2个SM332模拟量输出模块，1个SM321开关量输入模块和1个SM322开关量输出模块组成[3]。HMI监控软件使用Wincc6.0组态软件，工控机采用DELLT5400系列双硬盘。

工程师站

工程师站

PROFIBUS网络

S7-300

SW332sws22

三

各种变频器模拟量输出信号

各种变频器模拟量输入信号

各种开关量输入信号

各种开关量输出信号

MPI网络

操作