防错技术--防错的五类方法和五大原则.pdf

防错技术

一、设备上的防错装置技术应用

在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：

〔1〕定性的防错

通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错，比方：

——即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；

传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反响

给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，施行相应的加工内容；

——加工孔探测：在机加工线中的钻孔或攻丝后的工位，对加工孔的断刀检测及切屑冲洗；

——硬靠山：认准工件的前后流向，如在缸体加工自动线的进料口，利用缸体前后端面的宽

度差异，设定硬靠山，保证缸体进入机加工线时前端面流向在前

——硬探头：检测检测检测可防止错误长度的刀具安装在刀库中，防止加工过程中的断刀现

象，减少加工首件或加工过程中的废品出现；

定位面气孔压力检测：确认工件正确到位的防错措施；

泄漏测试：汽车配件如缸盖、缸体的油道以及水道的在线测试等，控制泄漏件流入下道工序；

随线检具直径测量：这在机加工自动线中镗孔及铰孔后的工位应用较广，到达100%控制不

合格产品的出现；

扭矩控制：汽车配件如很多螺栓固定的拧紧程度均通过扭矩枪来控制。

〔3〕颤抖功能的防错

通过颤抖机的颤抖，使零件随着不断的颤抖并输送至判别零件的方向正确与否处，只有零件

处于正确的位置方向时，才能进入送料轨道；位置方向错误的零件那么掉入零件颤抖料箱里，

从而到达预防零件的进给方向错误，防止工件报废的目的，如：

缸体凸轮轴衬套的方向验证，防止衬套压反；

缸体水道闷盖的压装方向防错等。

二、物料防错

工件盛放器具的防错：加工完成的产品盛放施行防错技术，有方向性地定置摆放，预防工件

互相碰撞，保证加工零件的外表质量；

色标防错：装配区域零件的盛放料架，使用色标防错。

三、人工防错

〔1〕建立标准的操作SOS：如加工过程中的成品、待制品、待处理品、料废、工废等下线

零件必须马上按照各类零件的处理标准挂上不同颜色的识别标签〔见图9〕，刀具设定正常

使用耐用度，防错装置建立TPM、PM维护保养制度等；

〔2〕刀具安装防错：操作工按照刀具换刀标准进展调刀，如核对刀具号、长度类刀具进展

长短比较等，预防出现由调刀中的过失造成的不合格零件；

〔3〕工件目检、测量防错：操作工按照检验频次目检、测量工件加工中及毛坯本身存在的

缺陷，把不合格工件剔除出来，在本工位上使其离线。

防错技术的等级

根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级：

〔1〕不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零；

〔2〕不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位;

〔3〕不承受缺陷的防错，即后续工位不承受坏零件.

防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、可预见并防止错误的控制

技术。如加工前的探头探测、导向限位、传感器感应等的防错就能到达不制造缺陷的目的。

但是由于可能出现的缺陷或造成的原因不同及机床功能布局等原因，因此防止不了采用其他

两种不传递缺陷的防错和不承受缺陷的防错的防错技术，这也是最被动、最昂贵的防错措

施。CNC加工中心及机加工自动线钻孔工位在本工位对刀具加工后的断刀检测，能到达不

传递缺陷的目的；自动线中的钻孔、攻丝加工后面的探测工位的探测防错就只能到达不承

受缺陷的目的。

防错装置的验证

使用新的防错装置时，必须进展功能准确率的验证，预防过失率。只有通过PPAP〔消费件

批准程序〕方式的验证，方可使用。

防错系统的验证

防错系统的正常运作是施行、验证、维护的过程，在其应用中必须保证：

〔1〕确认防错系统运转正常

实际消费中，对防错装置必须进展定期的维护与验证。如：缸体、缸盖的泄漏量检测，对泄

漏测试机每天必须进展工件的泄漏量核定与验证；同样，消费线的各种防错装置均需进展定

期的维护验证，确认防错功能正确运作。

〔2〕确认人为因素处于受控状态

对防错系统的验证过程，验证检查记录必须存档，如有过失必须采取必要的措施进展标准的

修正；施行防错验证的操作工必须确保操作工经过培训并且培训内容记录已存档；保证防错

系统到达预期的检验才能，验证流程有效地按照方案处于受控状态。

防错的五类方法和五大原那么

一、有5种类型的错误防止方法：

失效-平安装置〔Fail-safedevi