联想QCC推行经典案例.ppt

装配A线产能提升;汇报人基本情况;呵呵，做完了，休息一下;唉呀，又打滑了一颗螺钉;结果;;谁找我？是你呀，我已经安排好你公司搞QCC活动了;装配A线产能提升;内容介绍;内容简介;;;A;;综上所述项目选定为：

装配A线产能提升;依次：廖小厅、刘伟、方喜、冯刚、黄新初、李夫磊、顾驾宇、张辉（共8人）;圈员分工;团队公约

1.例会制度

1.1时间：每周二12：25-12：50一次，有异常时圈长随机调整；

1.2如有特殊情况，工作需要召开临时会议，由圈长组织召开。

1.3每次会议要有会议纪要.

2.资料收集

2.1廖小厅必须严格按要求每天及时对当天指次进行跟踪并如实进行记录。

2.2方喜负责每天18：00前对各资料进行汇总并保存好记录。

3.沟通机制

3.1核心成员不定期沟通，进行项目进展回顾，并商讨解决存在的问题；

3.2因故不能参会者，需征得项目圈长的同意.

3.3由圈长组织，不定期对圈员改善进展进行抽查。

4.项目组成员的绩效考核

4.1圈成员的绩效考核依据：分派工作达成状况；会议、活动按时参加；问题反馈；;推进计划;内容简介;;作业工时;推进过程－－现状调查;现状产能调查（1109-1201）;当日生产能力提升10%时，我们的产量就能够完成达标;推进过程－－目标制定;;料;人;推进过程－－原因筛选;推进过程－－对策制定;推进过程－－对策落实;新文件格式;问题2：工具设备摆放不合理

问题3：物料摆放不合理

问题4：找不到合理的操作方法

对策一：进行动作经济原则培训（已完成培训3次），标竿影片的学习，制作动作经济原则卡片，跟进培训效果;问题2：工具设备摆放不合理

问题3：物料摆放不合理

问题4：找不到合理的操作方法

对策二：通过培训，组织装配A线全员进行提案，其中得34条提案，QCC全体成员对其进行评价和打分;由小至大;由小至大;将贴标的工装从作业员右边移到作业员的前面，取消转身的动作;问题2：工具设备摆放不合理

问题3：物料摆放不合理

问题4：找不到合理的操作方法

对策三：运用动作经济原则进行动素的分析，针对19个工位中的12个工位的作业员进行现场分析与改善。;推进过程－－动作经济原则应用（ECRS）;问题5???拆包装影响

问题6：异常问题的处理

对策一：线外人员合理分工表;问题5：拆包装影响

问题6：异常问题的处理

对策二、为了提高故障机的标识速度，对流程卡进行升级，将故障类别标注到流程卡上。;推进过程－－对策落实;问题8：设备的节拍跟不上

对策一：调整设备的出板方案;问题8：设备的工装板跟不上

对策一：调整设备的出板方案;推进过程－－对策落实;问题9：强制节拍没有合理的应用

对策：根据标准工时，结合实际情况，提供一份可操作性的节拍表;内容简介;1202-1220的产量完成情况;改善效果－完成趋势图;改善效果－改善后产量数据;目标达成;内容简介;1、装配A线全体都参与的改善，并提出了改善的对策34条，并参与实施完成20条，达到了全员参与的效果

2、在生产更多的产量，就业工时却减少。

3、在流程卡的改善中，将尺寸由21*14.6CM2缩小为12.8*9.6CM2。这样既节约了成本，又节约了空间;1、掌握了QCC工作开展的思路和方法；

2、强化了逻辑思考和系统解决问题的能力；

3、练习了QC的统计分析工具。

4、作为上海厂的一名新员工扩大了自己的影响力，有利于后续工作的开展。;工作不足;;;