泵送技术与超高泵送.ppt

泵送技术与超高泵送-北京中超-余成行;内容;1前言;2泵送过程分析;S管阀混凝土泵的工作原理;泵送的实质与条件;较好的可泵性：混凝土在泵送过程中具有良好的流动性、阻力小、不离析、不易泌水、不堵塞管道等性质。

可泵性主要表现为：流动性和内聚性

流动性是能够泵送的主要性能；

内聚性是抵抗分层离析的能力，即使在振动状态下或在压力条件下也不易发生水与浆体或浆体与骨料的分离。;泵送过程中不得有离析现象。

混凝土与管壁的摩擦阻力要小，泵送压力合适。

在泵送过程中（压力条件下）混凝土质量不得发生明显变化：

水分向前方迁移和骨料内部迁移；

持续压力条件下，含气量引起损失

堵塞可能之一：离析（内聚性太差，黏度过低），各物料不能同步移动；

堵塞可能之二：细颗粒含量太高，拌合物的摩擦阻力大（黏度过大），活塞传递的压力不足以???动混凝土；

堵塞可能之三：水在压力下在拌合物内部发生了大的转移，水不连续导致压力无法传递。;可泵性评价方法;2、压力泌水试验法

水是混凝土泵送过程中传递压力的介质，如果在泵送过程中，由于压力大或管道弯曲、变径等出现“脱水现象”，水分通过固体颗粒间空隙渗透，而使骨料聚结，引起堵塞。压力泌水试验法可以测定拌和料的保水性、反映阻止拌和水在压力下渗透流动的内阻力。

压力泌水率不宜超过20%。

容易脱水的混凝土在开始10s内的出水速度很快，V10大，因而V140-V10值小，可泵性不好，反之，则表明可泵性好。;高强砼与普通砼SL和SF相同时，但SFt不同（粘度较大）

黏度与和易性之间的矛盾

坍落度与扩展度泵送损失的控制

扩展度和黏度经时损失的问题

高流动性混凝土的抗压强度保证问题;超高泵送混凝土拌合物控制（评价）指标;4超高泵送混凝土的配制;混凝土配合比与可泵性的关系;原材料与可泵性的关系;FA,X800;骨料

骨料占的体积最大，其特性对混合料的可泵性影响很大，包括级配、颗粒形状、表面状态、最大粒径、吸水性能等。

级配好的骨料，其空隙率小，包裹层厚；

砂率的变动会使骨料的总表面积和空隙率发生改变。影响浆体层的厚薄，导致骨料间摩擦阻力变化。

骨料平均粒径增大，质量相同的骨料颗粒总数减少，则同样数量的浆体对骨料的裹浆层变厚；随着骨料最大粒径的减小，浆体含量需要增加。

骨料的吸水率也是影响可泵性的因素，未饱和吸水的骨料在压力条件下会使水分向骨料内部孔隙发生迁移，虽然在压力解除时有部分得到释放，但也会造成影响。

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外加剂

由于泵送工艺的需要，为了满足适当的浆体含量和适宜的流动性，泵送混凝土用水量通常较大，而从混凝土性能考虑，则需要控制水胶比，需借助外加剂的功效来解决其中的矛盾：降低用水量、改善和易性、增大浆体的流动性。

早期强度好、收缩低、后期强度好的外加剂。其品质在压力作用下较稳定。

;水和细粉

水主宰混凝土泵送的全过程。

如果混凝土中细粉料（胶凝材料和0.3mm以下的细料）对水没有足够的吸附能力和阻力，一部分水在泵送压力下从固体颗粒间的空隙流向阻力较小的区域，造成输送管道内压力传递不均，使水先流失、骨料与浆体分离。

由于细粉料对水的阻力作用，满足可泵性时应保证混凝土中具有合适的数量，实质上是提高浆体的内聚性需要，防止在泵送压力下的脱水作用。脱水具有逐渐增大的反作用，降低混凝土流动性并减少管壁润滑层的流动润滑体，逐渐引起阻力加大导致管道堵塞。;关于坍落度（流动度）的泵送损失

减水剂压力下的稳定性（萘系与聚羧酸的差别？）

经时损失要小

增加初始（入泵）值

胶凝体系级配要合理←采用净浆流动度法检测

固体体系空隙率要小

双掺SL和FA，改为单掺FA或SL

掺加石灰石粉

更换骨料（常常是砂子）

掺加硅粉

泵送后混凝土含气量的变化：↑？or↓？;5泵的选型与现场施工;设备的泵送能力（最大出口压力）

对于混凝土泵来说，体现其泵送能力的两个关健参数为出口压力与整机功率。

超高压管道密封

管道直径

输送管直径越小，输送阻力越大，但过大的输送管抗爆能力差，而且混凝土在管道内停留的时间长，影响混凝土的性能，最好选用直径为125mm的输送管

管道材质

采用合金钢特制耐磨超高压管。

可靠性

;管道布置原则

出泵口处水平管长度不低于泵送高度的1/4，包括弯管折算长度

第一道水平弯管距离泵最短距离要大于3m

当泵送高度超过200m时，应考虑在高空布置水平管道（缓冲层）

距离泵10m左右设置一个截止阀

超高压管的布置应避开人流量较大的区域，并在两边设安全防护设置;泵管固定

水平管应采用预埋件固定在混凝土墩