零件的切削结构工艺性分析PPT课件.pptxVIP

零件的切削结构工艺性分析;铸件：璧厚均匀、便于造型

锻件：形状简单、便于出模;不需要加工的表面，不要设计成加工面；

要求不高的表面，不应设计为高精度和表面粗糙度Ra值低的表面，否则会使成本提高。;1．尽量采用标准化参数

零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽量选用有关标准推荐的数值，这样可使用标准的刀、夹、量具，减少专用工装的设计、制造周期和费用。;2．尽量采用标准件

诸如螺钉、螺母、轴承、垫圈、弹簧、密封圈等零件，一般由标准件厂生产，根据需要选用即可，不仅可缩短设计制造周期，使用维修方便，而且较经济。;3．尽量采用标准型材

只要能满足使用要求，零件毛坯尽量采用标准型材，不仅可减少毛坯制造的工作量，而且由于型材的性能好，可减少切削加工的工时及节省材料。;1．按加工顺序标注尺寸，尽量减少尺寸换算，并能方便准确地进行测量。

2．从实际存在的和易测量的表面标注尺寸，且在加工时应尽量使工艺基准与设计基准重合。

3．零件各非加工面的位置尺寸应直接标注，而非加工面与加工面之间只能有一个联系尺寸。;1．零件结构要便于安装，定位准确，加工稳定可靠。

2．尽量减小毛坯余量和选用切削加工性好的材料。

3．各要素的形状应尽量简单，加工面积要尽量小，规格应尽量统一。

4．尽量采用标准刀具进行加工，且刀具易进入、退出和顺利通过加工表面。

5．加工面和加工面之间、加工面和不加工面之间均应明显分开，加工时应使刀具有良好的切削条件，以减少刀具磨损和保证加工质量。;1．便于安装：准确定位、可靠夹紧;刨削较大工件时，往往把工件直接安装在工作台上，为了保证加工时加工面水平、便于安装找正，可以在零件上增加工艺凸台。必要时可在精加工后切除。;;2．应尽量减小加工面积;3.尽量减少安装次数，降低安装误差和减少辅助工时，提高切削效率，保证精度。;;;;4．孔的轴线应与进口和出口的端面垂直，避免在曲面或斜壁上钻孔;5．退刀槽、过度圆弧、锥面、键槽等同类要素在同一个阶梯轴上要尽量统一;;;;6．槽的底面不应与其它加工面重合;7．凸缘上的孔要留有足够的加工空间;8.刀具应有足够的操作空间：退刀槽（车螺纹、滚齿、铣齿）、空刀槽（插齿）、越程槽（刨削、磨削）;;;;9．尽量减少走刀次数;10．批量生产的零件其结构要适应加工的要求;11．合理采用组合结构;12．零件的结构应有利于增加刀具的刚度;;高速电主轴在卧式镗铣床上的应用越来越多，除了主轴速度和精度大幅提高外，还简化了主轴箱内部结构，缩短了制造周期，尤其是能进行高速切削，电主轴转速最高可大10000r/min以上。不足之处在于功率受到限制，其制造成本较高，尤其是不能进行深孔加工。而镗杆伸缩式结构其速度有限，精度虽不如电主轴结构，但可进行深孔加工，且功率大，可进行满负荷加工，效率高，是电主轴无法比拟的。因此，两种结构并存，工艺性能各异，却给用户提供了更多的选择。现在，又开发了一种可更换式主轴系统，具有一机两用的功效，用户根据不同的加工对象选择使用，即电主轴和镗杆可相互更换使用。这种结构兼顾了两种结构的不足，还大大降低了成本。是当今卧式镗铣床的一大创举。电主轴的优点在于高速切削和快速进给，大大提高了机床的精度和效率。卧式镗铣床运行速度越来越高，快速移动速度达到25～30m/min，镗杆最高转速6000r/min。而卧式加工中心的速度更高，快速移动高达50m/min，加速度5m/s2，位置精度0.008～0.01mm，重复定位精度0.004～0.005mm。落地式铣镗床铣刀由于落地式铣镗床以加工大型零件为主，铣削工艺范围广，尤其是大功率、强力切削是落地铣镗床的一大加工优势，这也是落地铣镗床的传统工艺概念。而当代落地铣镗床的技术发展，正在改变传统的工艺概念与加工方法，高速加工的工艺概念正在替代传统的重切削概念，以高速、高精、高效带来加工工艺方法的改变，从而也促进了落地式铣镗床结构性改变和技术水平的提高。当今，落地式铣镗床发展的最大特点是向高速铣削发展，均为滑枕式(无镗轴)结构，并配备各种不同工艺性能的铣头附件。该结构的优点是滑枕的截面大，刚性好，行程长，移动速度快，便于安装各种功能附件，主要是高速镗、铣头、两坐标双摆角铣头等，将落地铣镗床的工艺性能及加工范围达到极致，大大提高了加工速度与效率。传统的铣削是通过镗杆进行加工，而现代铣削加工，多由各种功能附件通过滑枕完成，已有替代传统加工的趋势，其优点不仅是铣削的速度、效率高，更主要是可进行多面体和曲面的加工，这是传统加工方法无法完成的。因此，现在，很多厂家都竞相开发生产滑枕式(无镗轴)高速加工中心，在于它的经济性，技术优势很明显，还能大大提高机床的工艺水平和工艺范围。同时，又提高了加工