2219铝合金箱底构件旋压工艺优化及性能强化研究.pdf

摘要

随着我国运载火箭尺寸和投送能力的不断增长及发射频率的提高，对火箭燃

料贮箱箱底构件的可靠性及生产效率提出了更高的要求。旋压工艺是一种典型的

整体成形工艺，能显著减少箱底焊缝数量，提高构件承载能力和可靠性，但针对直

径5m级大型箱底，由于其坯料直径过大，在旋压过程中容易产生失稳起皱，进而

导致箱底壁厚分布不均和贴模精度下降。此外为实现结构轻量化、提高构件承载能

力，对箱底材料的力学性能提出了更高的要求。因此，亟须对2219铝合金箱底构

件成形工艺和优化及性能强化工艺展开相关研究。

开展高径厚比箱底构件多道次旋压工艺仿真优化，建立了箱底旋压有限元仿

真模型，基于仿真模拟精度和计算效率的考量，使用连续壳单元对旋压坯料进行建

模。首先分析了箱底构件在不同旋压轨迹下的应力应变分布规律及成形精度，相对

于直线轨迹方案，切圆弧与类渐开线轨迹为较优轨迹方案；然后针对压鼓坯预制高

度的改变，给出了旋压道次数和轨迹的调整方案。为控制减薄率和提高贴模精度，

在道次划分方法、旋压间隙、旋压进给比和主轴转速等方面提出了优化方法。此外，

还设计了喇叭形的新型预制坯料，可将旋压道次缩减至16道次并扩展了许用进给

比范围，可有效提高加工效率，模拟结果箱底壁厚最大减薄率为22.1%，离模间隙

控制在10mm以内。

进行了2219铝合金预变形热处理工艺的研究，通过预拉伸变形热处理强化正

交试验分析了固溶温度、预变形量、时效温度和时效时间对材料力学性能的影响主

次顺序，确定了预拉伸变形热处理强化的最佳工艺参数组合为固溶温度540℃，预

拉伸变形量5%并在160℃下时效10h。通过变形效果相似的预轧制热处理工艺研

究，为缩比箱底零件预变形热处理参数选定提供指导。实验表明在总变形量相同的

前提下，将大部分变形量设置在固溶前并将剩余小变形量作为时效前预变形能有

效提高2219铝合金综合力学性能，使其屈服强度、抗拉强度和延伸率分别达到

365.541MPa、483.193MPa和11.27%。

通过2219铝合金缩比箱底零件的成形实验，验证了模拟中箱底各道次成形效

果和壁厚分布规律同实际实验的一致性；对有限元模拟中较优的两种轨迹方案进

行了成形精度比较，并验证了所提出的道次划分和旋压间隙优化方案的效果。此外，

采用不同热处理手段进行强化实验，并分析箱底各区域力学性能分布规律，验证了

预变形热处理工艺在旋压加工的可行性和有效性。研究发现旋压预变形过程中，箱

底各区域减薄率越大时径向强化作用越强，箱底各区域周向预变形量越大则环向

强化作用越强。

关键词：多道次旋压；贮箱箱底；2219铝合金；形变热处理

Abstract

AsthesizeanddeliverycapacityofChineselaunchvehiclescontinuedtogrowand

thefrequencyoflaunchmissionsincreased,higherrequirementswereplacedonthe

reliabilityandproductionefficiencyofthebottomcomponentsofrocketfueltanks.The

spinningprocessisatypicalmonolithicformingprocess,whichcansignificantlyreduce

thenumberofweldsonbottomandimprovetheload-bearingcapacityandreliabilityof

thecomponents.However,forthelarge5mdiameterbottom,duetoitscomplexbus

busbarshapeandhighbilletdiameterthickness,it’seasytoproduceinstabilityand

wrinklesduringthespinningprocess,whichleadstounevendistributionofthebott