316L不锈钢曲面壳体刚_弹性模复合压制成形规律.pdf

摘要

大型复杂曲面壳体广泛应用于航空、航天和核聚变等领域，该类构件往往型

面复杂、尺寸精度要求高，成形制造面临巨大挑战。而现有冷、热压制成形技术

难以实现复杂曲面壳体的快速精准成形，存在工艺路线复杂和工艺周期长的问题，

迫切需要使用新的成形技术制造复杂空间曲面壳体。针对此，本文提出一种使用

聚氨酯弹性体代替部分刚性模具成形板材的柔性成形工艺——刚/弹性模复合压制

成形，该工艺的弹性模可使用叠层结构或块体结构，其可通过弹性变形在一定范

围适应不同尺寸形状的工件，并且可使用弹性垫板对模具型面进行补偿，极大减

少修模的加工周期和加工费用。本文结合有限元仿真和实验研究对刚/弹性模复合

压制加载特性和对板材变形规律的影响进行研究，提出调控复杂曲面壳体尺寸精

度的压制工艺，结合该压制工艺进行了双曲面壳体构件的刚/弹性模复合压制成形

规律研究，得到高尺寸精度的双曲面壳体构件。

为深入理解刚/弹性模复合压制成形原理，对刚性模压制与刚/弹性模复合压

制受力特征进行对比分析，并对单曲压制成形载荷进行解析分析。通过单拉试验

测试板材的单拉力学性能，并建立316L材料弹塑性线性硬化模型和弹塑性幂指硬

化模型。使用单向压缩试验测试不同硬度聚氨酯的压缩力学性能，并建立聚氨酯

橡胶材料一阶多项式模型和二阶多项式模型。使用316L弹塑性线性硬化模型和聚

氨酯一阶多项式模型，建立了刚/弹性模复合压制单曲试件有限元模型。

通过对单曲试件进行刚/弹性模复合压制有限元模拟和实验研究，揭示刚/弹

性模复合压制基本成形规律。刚/弹性模复合压制前期可看作四点弯曲，压制后期

为近均布加载的弯曲。相对于刚性模，弹性模与试件接触面积大，压制所需的载

荷更大，接触压力分布更均匀，且平均接触压力更大，接触压力增大使试件的厚

向压应力增大，主应力屈服轨迹向左下角移动，试件中性层一侧的拉伸塑性变形

区扩大，而压缩塑性变形区部分卸载，中性层向弯曲内侧移动，改善试件断面变

形均匀性，从而减小卸载回弹。试件的回弹量受弹性模的硬度和型面形状以及压

制载荷的影响，减小弹性模硬度、适当增大载荷、使用设计曲面型面的弹性模都

可减小试件型面回弹。载荷10kN刚性模压制的试件型面偏差小于±4mm，而载

荷10kN刚/弹性模复合校正压制的试件型面偏差小于±0.4mm，型面偏差减小90%

以上。载荷10kN不同的弹性模压制试验中，曲面65HA弹性模压制的试件型面

回弹最小，其型面高度相对设计型面平均回弹约20%，相对刚性模压制回弹减小

40%。

提取真空室负高斯双曲率几何特征构件，对其1/4缩比件进行刚/弹性模复合

压制成形，结合实验研究和数值模拟，揭示不同工艺条件对双曲面壳体构件压制

过程的影响规律。使用刚性模压制的厚度10mm的316L双曲面中厚壳体构件的

最大回弹量为±4mm，对该构件进行刚/弹性模校正压制，校正压制的构件型面偏

差减小90%以上，整体型面偏差小于±0.32mm。使用刚/弹性模复合压制的厚度2

mm的316L双曲面薄壳体构件的最大回弹量为±3mm，通过刚/弹性模校正压制，

构件型面偏差减小70%以上，整体型面偏差小于±0.72mm。

关键词：金属板成形；压制成形；刚/弹性模；柔性模；曲面壳体；聚氨酯；316L

不锈钢；回弹

Abstract

Largeandcomplexcurvedshellstructuresarewidelyusedinfieldssuchasaviation,

aerospace,andnuclearfusion.However,theseworkpiecesoftenhavecomplexsurfaces

andhighdimensionalaccuracy.Therefore,theformingofthiskindofworkpiecefaces

greatchallenges.Existingcold-pressingandhot-pressingtechnologiescannotachieve

fastandaccurateformingofcomplexcurvedshells,andthereisanurgentne