2219铝合金壳体电磁驱动刚模翻孔工艺研究.pdf

摘要

高强铝合金因其轻质、高强及整体性能优异等特点，广泛应用于航空航天领域，

其中就包括航天领域的贮箱底类大型结构件。为了满足管道连接的需求，需要在贮

箱类结构件成形局部轴向孔。由于高强铝合金在室温下的可成形性相对较低，同时

轴向孔变形均匀性差，急需探索具有较低复杂度和较高效率的成形工艺。电磁成形

作为一类高速率成形技术，具有提高材料成形极限、成形效率等优势，十分适合板

材局部特征成形。本课题以大尺寸贮箱箱底结构件为研究对象，通过数值模拟和工

艺试验的方法对结构件局部轴向孔成形工艺进行研究。

通过数值模拟和预试验进行工艺方案设计，对比分析不同工艺方案的成形效

果。单步磁脉冲翻孔成形工艺方案无法实现轴向翻孔成形，大角度变形区无法贴合

模具。两步磁脉冲翻孔成形工艺方案成形效果有所改善，但同样无法实现轴向翻孔

成形。增大放电电压可以一定程度上改善大角度变形区成形效果，角度偏差减小至

7.5°，但在凹模圆角部分出现剧烈减薄，不满足技术要求。

采用电磁驱动钢模成形方案可以实现轴向翻孔成形。当放电电压大于10kV时

可以实现单步翻孔成形，放电电压越大，翻孔边缘最大等效塑性应变越大，且壁厚

减薄率提高。在9kV电压下进行两步成形和7kV电压下进行三步成形，可以实现

轴向翻孔成形。其中，三步成形可以降低等效塑性应变，使应变分布趋于均匀，有

利于保证轴向孔成形质量。

通过工艺试验，以翻孔高度与壁厚减薄率作为成形质量的衡量指标，分析预制

孔中心偏移量和放电电压对轴向孔翻孔成形的影响规律。结果表明，预制孔形状应

选择椭圆形，尺寸为长轴52mm，短轴48mm，预制孔中心偏移量直接影响翻孔成

形高度的均匀性，最佳偏移量为3.5mm。三步成形中放电电压存在下临界值，大于

临界值时可以实现局部特征的成形。

针对结构件局部特征的轴向孔翻孔成形，研究了准静态刚模冲压成形、磁脉冲

成形和电磁驱动刚模成形过程中板材的非均匀变形行为。三歩电磁驱动刚模成形

相比准静态成形，变形区发生高速率变形，材料延伸率显著提高，避免翻孔边缘的

开裂。相比磁脉冲翻孔成形，变形过程中板材运动速度始终与轮廓垂直，双轴拉伸

区扩大，平面应变区缩小，整体径向应变大幅降低，避免圆角部分剧烈拉伸减薄。

相比单步成形，应变分布趋势一致，一定程度上降低塑性应变，使应变更加均匀。

关键词：轴向孔翻边；电磁成形；电磁驱动刚模成形；不均匀变形行为

Abstract

High-strengthaluminumalloy,withitslightweight,highstrength,andexcellent

overallperformance,iswidelyusedintheaerospacefield,includinglargestructural

componentssuchastankbottomsinthespacefield.Inordertomeettheneedsofpipeline

connection,thestructuralcomponentsofstoragetankneedtoformlocalaxialholes.Due

totherelativelylowformabilityofhigh-strengthaluminumalloysatroomtemperature,

andthepooruniformityofaxialholedeformation,itisurgenttoexploreformation

processeswithlowcomplexityandhighefficiency.Electromagneticforming,asahigh-

speedformingtechnology,hastheadvantagesofimprovingmaterialforminglimitsand

highformingefficiency,andisverysuitableforlocalfeatureformingofsheetmetal.

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