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品控管理制度

一、目的

为确保公司产品质量符合规定标准，满足客户需求，提高客户满意度，同时降低因质量问题导致的成本损失，特制定本制度。

二、适用范围

本制度适用于公司内与产品质量控制相关的所有活动，包括原材料采购、生产加工、成品检验、储存及交付等环节。

三、职责分工

1.品控部门

负责制定和完善品控管理制度、检验标准及流程。

组织原材料、半成品、成品的质量检验工作，并出具检验报告。

对生产过程中的质量问题进行监督、分析和处理，提出改进措施并跟踪落实情况。

负责质量统计分析工作，定期向管理层汇报质量状况。

2.采购部门

负责选择合格的供应商，确保所采购的原材料符合质量要求。

及时向品控部门提供原材料的相关质量文件和信息。

协助品控部门处理原材料质量问题，与供应商沟通协调解决方案。

3.生产部门

严格按照生产工艺和操作规程进行生产，确保产品质量稳定。

负责生产过程中的自检、互检工作，及时发现和纠正质量问题。

配合品控部门做好产品检验工作，提供必要的检验条件和协助。

对品控部门提出的质量问题进行整改，落实改进措施。

4.其他部门

积极配合品控工作，提供必要的支持和协助。

反馈与产品质量相关的信息，共同推动产品质量提升。

四、原材料品控管理

1.供应商选择与评估

采购部门应收集潜在供应商信息，建立供应商名录。

品控部门会同采购、技术等相关部门对供应商进行实地考察或样品评估，评估内容包括供应商的质量管理体系、生产能力、产品质量、售后服务等方面。

根据评估结果，确定合格供应商名单，并定期对供应商进行复评，对不合格供应商进行淘汰。

2.原材料检验

原材料到货后，采购部门应及时通知品控部门进行检验。

品控人员按照原材料检验标准和抽样方案进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能、化学成分等。

检验合格的原材料，品控部门出具《原材料检验合格报告》，准予入库；检验不合格的原材料，品控部门出具《原材料检验不合格报告》，并标识隔离。

对于不合格原材料，采购部门应及时与供应商沟通，协商处理方式，如退货、换货、挑选使用等。如因特殊情况需让步接收，需经相关领导审批，并做好记录。

五、生产过程品控管理

1.首件检验

新产品投产、生产工艺变更、设备维修调试后，生产部门应进行首件生产，并提交品控部门进行首件检验。

品控人员依据产品图纸、工艺文件等对首件产品进行全面检验，检验合格后方可进行批量生产。

首件检验不合格的，品控部门应及时通知生产部门查找原因，进行整改，直至首件检验合格。

2.巡检

品控人员应按照规定的巡检频次和检验项目，对生产过程进行巡回检验。

巡检过程中，重点检查生产工艺执行情况、设备运行状况、人员操作规范、产品质量特性等。

发现质量问题，品控人员应及时要求生产部门停止生产，分析原因，采取纠正措施，并对已生产的产品进行追溯和处理。

3.半成品检验

生产过程中设置必要的半成品检验点，生产部门完成相应工序后，应进行自检，合格后提交品控部门进行检验。

品控人员按照半成品检验标准进行检验，检验合格的半成品，准予流入下一道工序；检验不合格的半成品，标识隔离，按照不合格品控制程序进行处理。

六、成品品控管理

1.成品检验

产品生产完成后，生产部门应进行成品自检，合格后填写《成品送检单》，提交品控部门进行最终检验。

品控人员按照成品检验标准和抽样方案进行检验，检验项目包括外观、性能、包装等方面。

检验合格的成品，品控部门出具《成品检验合格报告》，准予入库；检验不合格的成品，品控部门出具《成品检验不合格报告》，并标识隔离。

2.成品留样

品控部门应对每批成品进行留样，留样数量、留样期限应符合相关规定。

留样成品应妥善保存，以备复查和质量追溯。

七、不合格品管理

1.不合格品的识别与标识

在原材料、生产过程、成品检验等环节发现的不合格品，应及时进行标识，区分不合格品的类别和状态。

2.不合格品的隔离

对标识的不合格品应进行隔离存放，防止其与合格品混淆，流入下一道工序或交付给客户。

3.不合格品的评审与处理

品控部门组织相关部门对不合格品进行评审，分析不合格原因，确定处理方式，如返工、返修、报废、让步接收等。

责任部门按照评审决定对不合格品进行处理，并跟踪处理结果。处理后的不合格品需重新检验，合格后方可放行。

4.不合格品的记录与统计

品控部门应建立不合格品记录台账，详细记录不合格品的产生时间、地点、原因、处理方式等信息，并定期进行统计分析，为质量改进提供依据。

八、质量统计与分析

1.质量数据收集

品控部门负责收集原材料检验、生产过程检验、成品检验等环节的质量数据，包括检验项目、检验结果、不合格数量等。

2.质量统计分析

品控部门运用统计方法，如排列图、因果图、控制图等，对质量数据进行分析，找出质量问题的关键因素和变化趋势。

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