金属切削过程课件.pptVIP

3.剪切力的理論公式根據最小切削力功原理確定剪切角剪切面在切削時為所需功率最小的方向令dPm/dφ=0,求Pm為最小的剪切角，2φ+β-γ0=π/2(Merchant公式)4.Merchant公式的討論與試驗結果定性上一致，定量上有誤差，Merchant公式計算值偏大誤差原因：切削刃是圓鈍的，不是絕對鋒利的剪切面不是平面，而是有一定厚度未考慮金屬內部雜質和缺陷的影響用簡單的平均摩擦係數和實際情況不符§2-5前刀面的摩擦使用理論公式計算剪切角和試驗結果有出入，其中原因之一是用簡單的摩擦係數來表示前刀面的摩擦特性，不符合切削過程中的實際情況1.滑動摩擦特性FfFn軟材料ArAa；Ar=Fn/σyFf=τs·Ar；金屬塑性變形，緊密接觸，發生粘結，摩擦力是不斷剪切粘結點的力摩擦係數μ=Ff/Fn=τs/σy=常數，與Ar無關滑動摩擦又稱外摩擦2.粘結摩擦特性Ar≈Aa剪切作用不只限於表面凹凸不平處，而且發生在較軟的金屬內部粘結力與粘結面積有關粘結摩擦又稱內摩擦3.前刀面的摩擦特性切削過程中，切屑和前刀面的壓力很大，存在滑動摩擦和粘結摩擦前刀面上，μ=K/σravσrav隨著硬度，ac，v和γ0有關前刀面摩擦分佈3.影響前刀面摩擦係數的因素強度、硬度、ac?，或者γ0?，都會導致μ?切削速度對μ也有影響§2-6積屑瘤(BUE)積屑瘤(Built-upedge)在切削塑性金屬時，在前刀面靠近切削刃口處粘結著一小塊很小很硬的金屬楔塊ac△acγ0γ0e1.積屑瘤的產生原因切屑底層產生滯留層滯留層與切屑分離，粘結在前刀面f內f外前刀面和切屑底面的擠壓和摩擦逐層滯留粘結形成楔塊衝擊振動不斷破裂，脫落再生2.積屑瘤對切削過程的影響替代切削刃和Aγ切削，減少Aγ和Aα磨損破裂脫落，擦傷Aγ和Aα，發生粘結磨損γ0?，ξ??ac，尺寸精度?輪廓不規則，過切量不一致，Ra?破裂，脫落，引起振動，Ra?刀具和工件擠壓作用增加，殘餘應力和表面變形增加3.影響積屑瘤的主要因素工件速度和性質切削速度刀具前角冷卻潤滑條件(1)工件性質影響：塑性?，μ?，lf?，易生成BUE避免措施：正火，調質處理；強度，硬度?，塑性?(2)切削速度主要通過θ℃和μ影響BUEf內大，不易產生θ℃?,μ?,f外?θ℃很高，底層金屬變軟，μ?，f外?560℃，BUE消失(3)刀具前角γ0??ξ?，正壓力?，θ℃??BUE?γ040，沒有BUE(4)其他切削液?θ℃??μ??BUE?ac??正壓力??BUE?刀具Ra??BUE?§2-7已加工表面的形成

1.形成因素已加工表面形成與下麵因素有關第1變形區rn刀具圓弧半徑αoe的小棱面2.形成過程切屑層金屬進入第一變形區，晶粒伸長，纖維化由於rn和αoe的存在，Δac被劇烈擠壓摩擦進入第三變形區，進一步變形，扭曲，拉長，更加纖維化，形成已加工表面§2-8加工變質層零件損壞往往源於表面缺陷，因此要求機械加工後的零件表面層完整無損，提出了表面完整性的概念1.表面完整性的概念概念：由於受控制的加工方法的影響，導致成品的表面狀態沒有受到任何損傷，甚至有所增強的現象包括幾何方面和物理方面變質層變質的內容大致有：化學變質，熱變質，組織纖維化，加工硬化和殘餘應力金屬切削過程三維切削和二維切削§2-1金屬切削過程中的變形變形區的劃分切屑的形成過程?一.切斷作用與切削作用

1.切斷作用楔角大，刀具強度高楔角較大情況工件塑性變形較大工件尺寸精度很低工件表面十分粗糙工件表面加工硬化嚴重2.切斷向切削過渡工件塑性變形減小工件尺寸精度低工件表面粗糙工件表面加工硬化嚴重3.切削加工形成後角；後刀面所對的工件塑性變形大大減小；工件尺寸精度高；工件表面平整；二.變形區的劃分刀具後刀面摩擦區變形區第一變形區第三變形區第二變形區1.第一變形區(剪切區)OA線：始滑移面OM線：終滑移面發生變形的主要區域隨著切削速度的增加而變薄，一般厚度0.02-0.2mm，用平面OM表示2.第二變形區(前刀面摩擦區)切屑流出時收到前刀面的摩擦切屑再次產生剪切變形，晶粒伸長，並且纖維化它的變形程度比切屑上層的劇烈幾到幾十倍3.第三變形區(後刀面摩擦區)已加工表面受到切削刃鈍圓部分和後刀面擠壓摩擦，造成晶粒伸長纖維化和加工硬化直接和加工表面的品質有關4.小結三