模具第四章拉深模.ppt

表4—2返回第37页,共47页，星期六，2024年，5月表4—3返回第38页,共47页，星期六，2024年，5月表4—4返回第39页,共47页，星期六，2024年，5月表4—5返回第40页,共47页，星期六，2024年，5月表4—8返回第41页,共47页，星期六，2024年，5月表4—9返回第42页,共47页，星期六，2024年，5月表4—10返回第43页,共47页，星期六，2024年，5月表4—10返回第44页,共47页，星期六，2024年，5月表4—11返回第45页,共47页，星期六，2024年，5月表4—14返回第46页,共47页，星期六，2024年，5月表4—15、表4-16、表4-17返回第47页,共47页，星期六，2024年，5月2、拉深时的应力

状态和变形情况拉深的变形区比较大，金属流动性大，拉深过程中容易发生起皱、拉裂而失败。因此，有必要分析拉深时的应力状态和变形特点，找出发生起皱、拉裂的根本原因，在制订工艺和设计模具时注意它，以提高拉深件的质量。设在拉深过程的某一时刻，毛坯处于如图4－4所示情况，分析各部分的应力状态。1)平面凸缘部分（A区）＿主变形区由于凸模向下压，迫使板料进入凹模，故在凸缘产生径向拉应力σ1，小单元体互相挤压产生切向压应力σ3，由于压边圈提供的压边力产生法向压应力σ2，在这3个主应力中σ2的绝对值比σ1、σ3的绝对值小得多。凸缘上σ1、σ3是变化的，是凸缘外到内，σ1是由小变大，而σ3的绝对值则是由大变小，在凸缘的最外缘σ3的压应力是最大的，则材料在切向上必然是压缩变形。如果被拉深的材料厚度较薄，压边力太小，就有可能是凸缘部分的材料失稳而产生起皱现象。第5页,共47页，星期六，2024年，5月2)凸缘圆角部分（B区）＿过渡区这部分的材料受到径向拉应力σ1，切向压应力σ3，以及凹模圆角的压力和弯曲受压作用共同产生法向压应力σ2，,此处的σ1值的绝对值最大,则材料会在径向上发生拉伸变形，材料有变薄的倾向。3)筒壁部分（C区）＿传力区该部分受到凸模传来的拉应力σ1和凸模阻碍材料切向自由压缩而产生的拉应力σ3，显然,σ1的绝对值大,径向是拉伸变形,径向的拉伸是靠壁厚的变薄来实现的，故筒壁上厚下薄。4)底部圆角部分（D区）＿过渡区该部分受到径向拉应力σ1和切向拉应力σ3的作用，厚度方向上受到凸模的弯曲作用而产生压应力σ2。材料变形为平面应变状态，径向拉伸变形，是靠壁厚变薄来实现的，这部分材料变薄最为严重，最易出现拉裂，此处称为危险断面。5)圆筒底部（E区）＿不变形区这部分材料一开始就被拉入凹模中，始终保持平圆形状，它受两向拉应力σ1和σ3的作用。变形是三向的，ε1和ε3是拉伸，ε2是压缩。由于拉伸变形受到凸模摩擦力的阻止，故变薄很小，可忽略不计。见图4-4第6页,共47页，星期六，2024年，5月图4-4返回第7页,共47页，星期六，2024年，5月3、拉深变形的特点综合对拉伸过程的应力和变形的分析可以看到，拉深会产生一些特定的现象，即起皱、拉裂和硬化。1)起皱发生在圆筒形凸缘部分，如图4－5所示，是由切向压应力引起的。起皱的危害很大，首先，起皱变厚的板料不易被拉入凸、凹模的间隙里，使拉深件底部圆角部分受力过大而被拉裂。即使勉强拉入也会使工件留下皱痕，影响工件的质量。它还会使材料与模具之间的摩擦与磨损加剧，损害磨具的寿命。第8页,共47页，星期六，2024年，5月3)拉深后工件在各个部分的厚度是不同的如图4－6所示。2)在底部圆角与直壁相接部分工件最薄，最易发生拉裂，如图4－7所示。第9页,共47页，星期六，2024年，5月拉深使材料发生塑性变形，所以必然伴随着加工硬化，如果工件需多次拉深才能成形，或工件是硬化效应强的金属，则应合理安排退火工序以恢复材料的塑性，降低其硬度和强度。总之，了解拉深工艺的这些特点后，在制订工艺、设计模具时，应考虑如何在保证最大变形程度下避免毛坯起皱和工件被拉裂。第10页,共47页，星期六，2024年，5月二、拉深因数

１、拉深因数的概念和意义对于旋转类工件来说，拉深因数是指拉深后工件的直径与拉伸前毛坯（或半成品）的直径之比，拉深因数用ｍ表示。如图4－8中：第一次拉深因数m1为：m1＝d1/D；第二次拉深因数m2为：m2＝d2/d1；……第n次拉深因数mn＝dn/dn－１。工件直径dn与毛坯直径D之比称为总拉深因数，即：工件成形所需要的拉深因数。总的拉深因数：