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所需工装的准备;
产品试制;
外观\X光\动平衡\均匀性检查检验;
四、新产品的试制及检查检验
01
所需工装的准备:
02
钢丝压延工序的整经辊和压力辊的加工。根据胎
03
体和带束层所用钢丝帘线的单根钢丝帘线直径和压
04
延密度来确定加工什么样的整经辊和压力辊。
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整经辊沟槽半径R同钢丝帘线单根钢丝帘线半径，深
06
度B=2R，
07
角度α=30º
08
或45º
压力辊沟槽半径R同钢丝帘线单根钢丝帘线半径，
深度B=R，角度α=80º或90º
双复合压出工序部件预口型和终口型的加工。主要
是胎面、胎侧、带束层垫胶和填充胶部件。根据部件
半成品尺寸，考虑胶料有一定的膨胀率来确定口型的
具体尺寸，一般口型尺寸比部件半成品尺寸要小一
些。
内衬层工序型辊的确定。根据内衬层过渡层和气密
层具体尺寸，考虑胶料有一定的膨胀比率来确定型
辊的具体尺寸。一般型辊的具体尺寸比内衬层过渡
层和气密层尺寸要小。
钢丝圈缠绕盘和填充胶敷贴盘确定。
钢丝圈内直径Ф即为钢丝圈缠绕盘底面直径，缠绕
面根据钢丝圈形状来确定，一般宽度(A)可调，缠
绕面深度要大于D1.
填充胶敷贴盘(机械式敷贴机)
一般敷贴盘直径Ф’比Ф小0~1.5mm，宽度D比B小0~5mm
成型机工装的确定(两鼓胶囊式成型机)
1
检验主鼓最大平宽和最小超定型宽度是否达到施工标准要求，中鼓直径和撑块形状、尺寸是否达到要求；检验辅助鼓最大、最小直径和宽度是否达到施工标准要求；检验传递环最大、最小直径和宽度是否达到施工标准要求；检验胎圈预置器和夹持器最大、最小直径和宽度是否达到施工标准要求；检验胎面、胎侧、胎体、子口包布、带束层等的供料架宽度是否达到要求；等。
2
硫化模具、胶囊和卡盘等的确定。
根据图纸检验模具厂家提供的模具样板是否达到要求，用模具样板检验模具的胎面曲线、胎侧曲线、钢圈曲线和花纹沟剖面曲线是否达到要求，检验表面光洁度、刚片、装配尺寸等是否达到要求；检验胶囊的外周长和夹缘口尺寸等是否达到要求；检验卡盘的夹缘口尺寸等是否与胶囊相匹配。
No.1
X光设备的确认。
No.2
对于全钢载重轮胎，X光是必检项目。确认X光检测设备能否检测该规格品种的轮胎，主要检查轮胎的外直径、断面宽度、着合直径、子口宽度等参数是否与X光机匹配。
随着欧美等发达国家对载重轮胎性能和质量要求的逐步提高，动平衡/均匀性检测逐渐成为载重轮胎的必检项目。主要确认轮胎的外直径和宽度是否与动平衡和均匀性检测设备匹配，该规格品种轮胎检测所需要的检测轮辋是否具备。
动平衡/均匀性检测设备和所需轮辋的确认。
01
02
01
室内试验设备和所需轮辋的确认。
对于新产品，室内测试一般是必须要做的项目，
包括外缘尺寸、静负荷、压穿、耐久等测试项
目，主要确认测试设备在载荷、速度、轮胎尺寸
等方面是否达到要求，测试所需要的轮辋是否具
备。
01
一般新产品第一次试制2+4条即可满足测试需要
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(没废次品的前提下)，备好料后，先成型硫化两
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条，一条做样品，另一条割断面对照材料分布图
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进行断面分析，然后根据断面分析结果对半成品
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部件和其它施工标准进行调整，再成型硫化后4
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条，一条做外缘尺寸、静负荷、压穿试验后，割
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断面，再次进行断面分析，一条进行常规耐久试
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验，一条进行带束层耐久试验，一条进行胎圈耐
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久试验。
产品试制。
3.外观\X光\动平衡\均匀性检查检验。
⑴产品质量分级
产品质量依次分为合格品（一级质量、二级质量）、
次品、废品，其定义如下：
一级质量：达到成品检验标准要求的。
二级质量：超出成品检验标准范围，存在一定质量缺
陷，但对使用影响不大的。
次品：超出成品检验标准范围，存有较大质量缺陷，
需按规定使用的。
废品：超出成品检验标准范围，存在严重质量缺陷，
不能使用的。
外观检查
胎圈部位：胎圈过大（子口宽）、胎圈过小（子口窄）、胎圈缺胶、胎圈部位重皮裂口、胎圈部位气泡、胎圈露钢丝、胎圈周向撕裂、胎圈变形、胎圈脱层、胎圈位置不正、大胶边和错缝胶边等；
X光检查
带束层X光检测、胎体X光检测、胎圈X光检测；
径向不圆度：充气轮胎运转试验时发现径向不均匀，充气压力：7巴，标准轮辋
峰值之间(mm)(仅适于非一次谐波测量)，方向轮条形花纹≤2.0，驱动轮块形花纹≤2.5；如果统计质量发现一级质量合格率低于95%，则需对产品做100%的该项检测。
不平之处间距60mm，≤0.8mm，
一次谐波(mm)，方向轮条形花纹≤1.5，驱动轮块形花纹≤2.2；
侧向不园度：一侧或两侧胎侧和/或胎肩部位不平整，充气压力：7巴，标准轮辋
如果统计质量发现一级质量合格率低于95%，则需对产品做100%的该项检测。
不圆度检测
⑸不
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