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FMEA培训教程(共10)

目录FMEA概述与基本原理失效模式与影响分析FMEA实施流程与步骤FMEA在产品设计中的应用FMEA在生产过程中的应用FMEA在质量控制中的应用FMEA持续改进与案例分析

FMEA概述与基本原理01

FMEA定义：FMEA（FailureModesandEffectsAnalysis）即故障模式与影响分析，是一种预防性的质量工具，通过对产品或过程潜在的故障模式进行识别、评估和优先排序，以便采取改进措施降低故障发生的概率和严重程度。FMEA定义及作用

01FMEA作用02识别潜在的故障模式及其影响03评估故障模式的严重度、发生概率和可检测性FMEA定义及作用

0102优先排序故障模式，确定改进措施提高产品或过程的可靠性和安全性FMEA定义及作用

01初始阶段FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，用于分析飞机系统的故障模式。02发展阶段随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于汽车、航空航天、电子等领域，成为一种重要的质量工具。03标准化阶段国际标准化组织（ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定了FMEA的相关标准和指南，推动了FMEA的广泛应用和规范化。FMEA发展历程

0102基本原理FMEA基于“事前预防”的原则，通过对产品或过程进行系统的分析，识别潜在的故障模式及其影响，并评估其严重度、发生概率和可检测性，从而确定改进措施以降低故障风险。预防为主强调在产品设计或过程设计阶段进行故障预防，而非事后补救。系统分析对产品或过程进行全面的、系统的分析，识别所有潜在的故障模式。风险评估对识别出的故障模式进行风险评估，确定其严重度、发生概率和可检测性。优先排序根据风险评估结果对故障模式进行优先排序，确定改进措施的优先级。030405基本原理与核心思想

失效模式与影响分析02

磨损失效疲劳失效在交变应力作用下，材料发生疲劳裂纹扩展，最终导致断裂或性能下降。腐蚀失效由于环境介质的作用，使材料发生化学或电化学腐蚀，导致性能下降或完全失效。由于摩擦、振动等引起的材料表面损伤，导致性能下降或完全失效。变形失效由于外力作用，使材料发生塑性变形或蠕变，导致尺寸变化、形状改变或性能下降。常见失效模式类型

设计原因设计不合理、选材不当、结构强度不足等。使用原因操作不当、维护不及时、超负荷运行等。制造原因加工精度不足、热处理不当、装配不良等。环境原因温度、湿度、腐蚀介质等环境因素对材料或产品的影响。失效原因分析产品性能的影响失效对产品功能、性能参数、可靠性等方面的影响程度。对生产过程的影响失效对生产效率、成本、质量等方面的影响程度。对安全性的影响失效可能导致的危险、事故或人员伤亡等安全性问题。对环境的影响失效可能对环境造成的污染、破坏或资源浪费等问题。失效影响评估

FMEA实施流程与步骤03

确定FMEA分析的对象和目标01明确要分析的产品、过程或系统，以及期望达到的目标。02确定FMEA的范围根据产品或过程的复杂性和重要性，确定FMEA分析的范围和深度。03制定FMEA计划包括时间表、资源需求、团队成员等，以确保FMEA分析的顺利进行。明确目标和范围

组建团队并分配任务组建FMEA团队包括具有不同背景和专业技能的成员，如设计、制造、质量、维修等。分配团队成员任务根据成员的专业技能和经验，合理分配FMEA分析中的各项任务。建立团队沟通和协作机制确保团队成员之间的有效沟通和协作，以便及时解决问题和达成共识。

包括产品设计、制造过程、使用和维护等方面的数据，以及历史故障记录等。收集相关数据整理数据建立数据库对数据进行分类、筛选和整理，以便进行后续的FMEA分析。将整理后的数据录入FMEA数据库，以便进行数据分析和管理。030201数据收集与整理

风险分析确定潜在故障模式通过对产品或过程的分析，识别出所有可能的故障模式。评估故障模式的严重度、发生频度和探测度对每个故障模式进行评估，确定其严重度、发生频度和探测度等级。计算风险优先数（RPN）将严重度、发生频度和探测度等级相乘，得到每个故障模式的风险优先数。制定风险应对措施根据风险优先数的大小，制定相应的风险应对措施，以降低潜在故障模式的风险。

FMEA在产品设计中的应用04

确定分析范围和目标明确FMEA分析的对象，包括产品的结构、功能、性能等。组建FMEA团队组建具有多领域专业知识的FMEA团队，包括设计、制造、质量、采购等部门代表。收集相关信息收集产品设计相关的技术资料、历史数据、经验教训等。制定FMEA计划确定FMEA分析的计划、步骤、资源等。产品设计阶段FMEA实施

识别潜在故障模式分析产品可能出现的故障模式，包括功能失效、性能下降、外观缺陷等。评估故障影响评估每种故障模式对产品性能、安全性、可靠性等方面的影响。分析故障原因分析导致每