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详解某机组汽轮机抽汽系统组成

某汽轮机共设八段非调整抽汽，第一段抽汽引自高压缸，供#1A、#1B高加；第二段抽汽引自高压缸排汽，供给#2A、#2B高加、给水泵汽轮机及辅汽系统的备用汽源；第三段抽汽引自中压缸，供给#3A、#3B高加；第四段抽汽引自中压缸，供给除氧器、给水泵汽轮机、辅汽系统；第五至第八段抽汽均引自低压缸A和低压缸B，相应地供给各对应的加热器，作为加热汽源。除第七、八段抽汽外，各抽汽管道均装设有气动逆止阀和抽汽电动阀，前者作为防止汽轮机超速的一级保护，同时也作为防止汽轮机进水的辅助保护措施；后者是作为防止汽轮机进水的隔离措施。由于四抽连接到辅汽联箱、除氧器和给水泵汽轮机等，用户多且管道容积大，管道上设置两道逆止阀。四段抽汽各用汽点的管道上亦设置了一个气动逆止阀和电动截止阀。表面式加热器的疏水采用逐级自流方式。#1高加疏水借压力差自流入#2高加，#2高加的疏水流入#3高加，#3高加的疏水流向除氧器。低压加热器逐级自流后，最后由#8低加流向凝汽器。由于各级加热器均设有疏水冷却段，可将抽汽的凝结水在疏水冷却段内进一步冷却，使疏水的温度低于其饱和温度，防止疏水的汽化对下级加热器抽汽的排挤。为防止因加热器故障或失效引起事故扩大，每一加热器均设有保护系统，其基本任务是防止因加热器原因引起的汽轮机进水、加热器爆破和锅炉断水事故。1、高压加热器

机组配置2×3台50%容量、卧式高压加热器。每台加热器均按双流程设计，由过热蒸汽冷却段、凝结段和疏水冷却段三个传热区段组成，为全焊接结构。1、水室水室为半球型封头加自紧密封人孔结构，水室内部装分程隔板组件、给水进口端的换热管装有不锈钢防冲套管。水室人孔采用高压人孔自紧密封结构，密封可靠、拆卸方便。自密封装置有密封座、密封环、均压四合圈组成，当水室充高压水后，该结构能使密封座紧紧压在水室槽内的均压四合环上，完全达到了自密封的效果，压力愈高，密封性能愈好。水室分程隔板组件由水室隔板、三块盖板（左、中、右）、门板及紧固件等组成，盖板与门板的连接采用螺纹连接形式,水室封头，上部设有启动放气口，此接口兼作设备出厂前及现场水压试验满水检查和运输、存放期间充氮保护用接口。水室封头底部设有放水口，供水压试验后排水和停机检修排水用。2、管系管系由管板、U型管、隔板（折流板及支撑板）、定距管、拉杆、中心管式抽空气管（不凝气体抽出管）、管束抗振结构等组成，抗热冲击、抗冲刷能力强。传热管为U型管形式，U型管内缩管板2mm，采用液压胀、自动氩弧焊，保证换热管与管板连接密封可靠。与隔板相焊的履带式导向滚轮、管束底部的角钢支架、饱和段支撑板45度方向设置导向支撑板、饱和段管束侧面槽钢加固以及管系尾部U型管弯管段抗振结构等提高了整个管系的抗振能力与刚性，同时实现了管系与外壳套装的简便性、可行性。在蒸汽入口和上级疏水入口（仅2、3号高加布置）处均设置有不锈钢挡板，分别防止了蒸汽和上级疏水直接冲刷传热管。并且，装设在2、3号高加外壳尾部的上级疏水不锈钢挡板分隔出几乎独立的一段扩容室，使上级疏水在此扩容后再进入饱和段，有效地避免了疏水对整个管系的冲击，保证了设备安全高效运行。疏冷段入口处布置较厚的疏冷段端板和厚壁加强管有效地避免了饱和段蒸汽侵入疏冷段、保证了疏冷段传热效果。3、壳体壳体由筒节、筒身、封头和若干个管接头组成。各高加壳体均设置有以下接口：1个蒸汽进口、1个正常疏水出口、1个危急疏水出口、1个壳侧安全阀接口、1个运行排气口、2个启动放气口（其中包含疏水冷却段放气口1个）、2个启动放水口（其中包含疏水冷却段放气口1个）、3对单室平衡容器接口、1对就地磁翻板液位计接口、1对液位开关预留接口。外壳筒体内壁上沿加热器水平轴线方向装焊有两根角钢，与管束底部的履带式导向滚轮相配，便于套装和支撑管束。外壳受压部件间的焊接均采用双面、全焊透型式。壳体管座均采用厚壁管及整体补强。三台高加均配有疏水冷却段、凝结段，蒸汽冷却段。高压给水加热器内有合适的水容积，用于疏水水位的控制，并确保在所有运行工况下，疏水冷却段的管束均淹没在疏水中。同时在适当控制疏水水量的前提下，使加热器内积水的表面积暴露最小，以便减少在汽机甩负荷时疏水扩容后倒入汽机。在启动过程和机组连续运行工况中，为去除集聚在蒸汽死区的非凝结气体，在加热器内装有排气接管和内部挡板，其排气量按进入加热器汽量的0.5%设计，管内径足够大，满足排气要求。启动排气接管与连续运行所需的排气接管分开布置。高压加热器汽侧和水侧均装设泄压阀，汽侧泄压阀的最小排放容量为10％的给水流量。用于连续水位测量配供单室平衡容器，就地指示水位表采用磁翻转式，并配有磁动开关。

2、低压加热器

本机组配置4台卧式壳管表面式、U型低压加热器，按双流程设计。其中#7、#8为组合式设计，位于凝汽器接颈部位；#5