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6石灰土底基层的施工1）备料(1)石灰a)石灰应符合表12—3的规定b)生石灰应在使用前7-10天进行充分消解 成熟石灰粉快使用，不宜存放过久e)上路摊铺前，应检测混合料中有效CaO+MgO含量，如达不到要求时（2）土（前面）2）配比设计实际石灰剂量比设计值高出0.5-1%松铺系数3）施工下承层准备与施工测量施工前对下承层处理之后恢复中线，直线段每20～25m设一桩，并曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路边缘外0.3～0.5m处设指示桩,在指示桩上用红漆标出基层(或底基层)边缘设计标高及松铺厚度的位置。备料备料A、路拌法（2）摊铺（3）拌和撒水a)石灰土拌和应采用拌和机(宝马机）拌和。b)适当洒水(一般可比最佳含水量大1％左右)c)在路基上铺拌时应随时检查拌和深度，严禁在底部 留有“素土”夹层。e)在两工作段的搭接部分，应在前一段拌和后留5— 8m不进行碾压，待后一段施工时．f)拌相机械及其它机械不宜在已压成的石灰土层上“ 调头”，如必须在亡进行“调头”时，应 采取措施保护“调头”部分。B、场拌法B、场拌法(4)拌和a)石灰稳定土应在中心站用强制式拌和机b)备料(石灰、土、加水量)可按重量配比加水量要略大于最佳含水量的2％左右(5)摊铺a)可用稳定土摊铺机、沥青混凝土摊铺机或水泥混凝土摊饥摊铺混合料；(6)整型a)平地机刮平。b)稳压2遍，再用平地机进行整型．再碾压一遍。c)对局部低洼处，耙松并用新拌的灰土找补平整，再平地机整型一次。（3）拌和撒水7)碾压(拌压间隔时间不得多于2d)。a)混合料表面整型后应立即开始压实。混合料的压实 含水量应在最佳含水量的大1％b)用12—15吨三轮压路机碾压时，每层压实厚度不应 超过15cm用18—20t三轮压路机或滚动压路碾 压时，每层压实厚度不应超过20cm。c)直线段由两侧路肩向路中心碾压，超高段由内侧肩 向外侧路肩碾压，碾压时后轮应重叠1/2的轮宽， 一般需km/h)为宜，以后用2档(2.0-2.5 7km/h）路面两侧应多压2—3遍d)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路上“调头”和 急刹车， e)碾压过程中，保持湿润，蒸发太快，应及时补充 洒水，以防表面开裂。f)石灰土碾压中如出现弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开晾晒或换新混合料重新拌和碾压。g)在碾压结束之前．用平地机再终平一次，使其纵向顺适、路洪和超高符合设汁要求。h)一个作业段完成之后，应按检查压实度。一作业段检查6次，每1Km为6—10次。要求：二级以下：基层底基层石灰稳定粗中粒土97%95%石灰稳定细中粒土93%93%高速或一级石灰稳定粗中粒土97%石灰稳定细中粒土95%8)养生：洒水第四节水泥稳定类基层1.概述1）水泥土当用水泥稳定细粒土(砂性土、粉性土或粘性土)时，简称水泥土。适用：二级以下基层和任何等级的底基层2）水泥稳定集料适用：任何等级的基层（底基层浪费）2．强度形成原理1)水泥的水化作用（见《道材》主要的强度来源））2）离子交换（与石灰土同C3S、C2S提供Ca++）3）化学激发（火山灰反应）4）碳酸化反应3．影响强度的因素即材料要求1)土质和集料用水泥稳定级配良好的碎(砾)石和砂砾，效果最好，不但强度高，而且水泥用量少；其次是砂性土再次之是粉性土和粘性土。要求土的塑性指数不大于17。土：凡能被粉碎的土都可用水泥稳定。宜做水泥稳定类基层的有：石渣、石屑、砂砾对于二级公路以下的一般公路：当用水泥稳定上做底基层时，颗粒最人粒径不应超过37.5mm高速一级为31.5mm2)水泥的成分和剂量水泥土的强度随水泥剂量的增加而增长．但过多的水泥经济不一定合理，水泥剂