桩板墙施工技术交底.doc

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桩板墙施工技术交底

一、编制目的

为了更好的指导施工生产，规范现场作业人员的施工，以达到保护现场作业人员的生命安全，保证工程质量，加快工程进度以及维护广大员工的切身利益的目的，特编制本合同段桩板墙工程技术交底文件。

二、编制依据

2.1.施工承包合同

2.2.目前所持有的施工图设计文件

2.3.总体施工施工组织设计

2.4.《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）

2.5．《公路工程技术标准》（JTGB01－2003）

2.6．《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）

2.7．《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076－95）

三、适用范围

本技术交底文件适用于百靖高速公路第20合同段的k86+239～K86+313段桩板墙工程作业施工。

四、工程概况

本桩板墙工程位于本合同段末尾高填方段路基上。

本段桩板墙设计工程量如下：抗滑桩81根，其结构尺寸为2m×2.8m，桩长在20m～26m之间变化；挡土板共67块.

五、各分项工程施工方案

1、抗滑桩桩基

本工程设计抗滑桩共13根.

在浇注混凝土前，对桩基基坑内的积水用潜水泵抽出，并对基坑底沉渣进行清理。清渣采用人工配合小型提升设备进行，出渣必须使用专用塑胶桶，不得使用竹制簸箕。

桩基混凝土原则上浇注干混凝土。

由于桩基混凝土的倾落高度在10m～13m，所以必须采用料斗与串筒下料。串筒安装至离基坑底1.5m～2m，以防止混凝土在倾落过程中离析。

混凝土在基坑内布料时，要在整个基坑断面上均匀布置。基坑内操作人员控制串筒出料口先沿基坑四周均匀布料，最后在中间布料，严禁集中在中间一个位置布料，以防混凝土在流动过程中产生骨料与浆体分离。

混凝土的浇筑过程中，采用分层浇注法，每层厚度控制在30cm左右。现场施工人员根据层厚与基坑断面计算每次布料的方量，以控制分层厚度。

混凝土振捣方式采用插入式振动器。每层在振捣时先沿基坑四周振捣，再向中间振捣，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。

插入式振捣器应快插慢拔，振捣上一层时应插入下层5-10cm，以清除两层间的接缝。

每振捣一层部位，必须振捣到该部位混凝土停止下沉为止，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态，然后慢提振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。

振捣完一层后，及时将基坑上部渗漏下来的水清理出基坑，以防产生断桩。

浇筑砼后的桩顶标高按设计标高要求高出20cm，以便凿除浮浆层。

当渗水量大于等于6mm/min时，采用浇注水下混凝土方法进行桩基浇注。

浇注混凝土导管直径采用30cm，一般中间节长1.5m～2.0m，底节长3.0m～4.0m。在安装前要进行试拼，并进行水密性试验，保证导管连接严密，同时编号。接口连接牢固，封闭严密，内壁光滑圆顺，同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，安装时导管应位于桩孔中央，并在灌桩前进行升降实验。

导管的长度由孔深和工作平台的高度来确定，导管底距离孔底高度为20～40cm。

混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋深不小于1m；首盘压水采用拔球法，漏斗底口处设置严密、可靠的隔水装置（钢板或硬塑球），在首盘压水时用提升设备（吊车或挖机）将其快速拔出。

首批砼所需数量据公式V≥πd2h1/4+πD2Hc/4计算出首批砼量。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。混凝土浇筑过程中，保持导管埋深在2～6m的范围内。

在提升导管时，速度要慢，避免形成空洞；在拆除导管时，动作要快，减小间歇时间，尽量缩短混凝土总的灌注时间。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，

不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水；也会将导管中气体压入混凝土中而无法排出，影响桩基质量。

在灌注过程中，导管不能大幅度上下抽插，避免对混凝土的扰动。不得已时，应慢抽慢插，行程不得超过50cm。

为确保桩顶质量，灌注高度高出设计桩顶标高0.5～1.0m(短桩选小值，长桩选大值)。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩头形成空心。同时在拔管过程中，采用振动棒从导管口插入5～6m，将桩头振捣密实。

施工过程中现场施工人员注意记录和填写相关数据。

抗滑桩柱身

（1）锚固段顶面处理

凿除混凝土表面的水泥砂浆，直至到新鲜混凝土面，砼强度必须达到2.5MPa方可用人工进行凿毛，凿毛后混凝土面必须用水冲洗干净，保证抗滑桩接头处无污物。

（2）测量放线

施工前首先凿除桩头至设计标高，整修好接茬钢筋，根据已批复导线点准确放线柱身轮廓线，并弹墨线。

测量放样后，现场施工人员及时将测点