数控加工工艺与编程技术基础 课件 模块三 任务1 平面的数控铣削加工.pptx

项目一：凸模的加工;【项目目标】

;【项目描述】;凸模的加工

——加工工艺路线;任务1平面的数控铣削加工;【知识链接】

一、编程指令

1.数控编程规则

（1）小数点编程;（3）平面选择指令G17、G18、G19;（4）绝对坐标与增量坐标G90、G91

1）绝对坐标G90

格式：G90

说明：G90表示绝对坐标。

程序中XYZ后面的坐标是以工件原点作为基准，表示刀具终点的绝对坐标。

2）增量坐标G91

格式：G91

说明：G91表示增量坐标。

程序中XYZ后面的坐标是以刀具起点作为基准，表示刀具终点相对于刀具起点坐标值的增量。;例：如图3-5所示，用G90编程的程序段分别为：;（5）每分进给与每转进给方式G94、G95;2.与插补相关的编程指令

（1）快速定位G00

格式：G00X＿Y＿Z＿；

说明：使刀具以快速移动的速度移动到有绝对或增量指令指定的位置。

X＿Y＿Z＿为刀具目标点的坐标。刀具进给速度由系统参数设定。;例：如图所示，图中快速移动轨迹从O到D的程序段依次为：;（2）直线插补G01

格式：G01X＿Y＿Z＿F＿；

说明：刀具以F指定的速度沿直线移动到指定位置。

X＿Y＿Z＿为刀具目标点坐标。绝对方式时是刀具终点的绝对坐标值；增量方式时，是目标点相对于前一点的增量坐标，不运动的坐标可省略。

F为刀具切削的进给速度，F中指定的进给速度一直有效，直到指定新值。;例：如图所示切削运动轨迹CD的程序段为：;3.零点偏置指令G54～G59、G53;4.返回参考点指令G27、G28、G29

对于机床回参考点操作，除可以采用手动返回参考点的操作外，还可以通过编辑指令来自动实现。;例G28与G29指令执行过程如图3-9所示，执行G28指令时，刀具从起始点“A”，经过中间点“B”，到参考点“R”；执行G29指令时，刀具从参考点“R”经过G28指定的中间点“B”到达G29定义的终点“C”点。其程序如下：;二、工艺知识

1.铣削方式

铣削有两种方式：顺铣和逆铣。;二、工艺知识

1.铣削方式

铣削有两种方式：顺铣和逆铣。;根据铣刀与工件之间的相对位置不同，又可分为对称铣削与非对称铣削。;2.平面铣削工艺路径

大平面的铣削一般可以采用单向平行切削路径（单向平行走刀）和往复平行切削路??（双向平行走刀）。;3.铣刀直径的选择

平面铣削最重要的一点是对面铣刀直径的选择。对于单次平面铣削，平面铣刀最理想的宽度应为材料宽度的1.3～1.6倍。如果需要切削的宽度为80mm，那么选用直径120mm的面铣刀比较合适，1.3～1.6倍的比例可以保证切屑较好地形成和排出。;由于面铣刀一般不允许Z向切削，故起始点的位置应选在零件轮廓以外。一般来说，粗铣和精铣时起始点的位置S＞D/2（D为刀具直径)，如图所示。为了保证刀具在下刀时不与零件发生切削，通常S的取值为刀具半径加上3～5mm。终止点位置E在粗加工时E＞0即可，精加工时为了保证零件的表面质量，E＞D/2，使刀具完全离开加工面。

两条刀具路径之间的间距B，一般根据表面粗糙度的要求取（0.6～0.9）D，如刀具直径为20mm，路径间距取0.8D时，则两条路径的间距为16mm，这样就保证了两刀之间有4mm的重叠量，防止平面上因刀具间距太大留有残料。

铣削过程中，刀具中心距零件外侧的间隙距离为H。粗加工时，为了减小刀具路径长度，提高加工效率，H≥0；精加工时，为了保证加工平面质量，H＞D/2，使刀具移出加工面。;4.铣削特点;三、对刀方法;4.Z轴对刀;【任务实施】

一、工艺分析

1.工件装夹方案的确定;类别;3.加工工艺方案的制定;二、程序编制

1.确定工件坐标系;3.参考程序;三、图形仿真（模拟软件技能训练）

1.开机及回参考点

2.程序输入

3.装夹工件及刀具

4.手动对刀及参数设置

X、Y、Z方向用试切法对刀，在G54中设置参数值。

5.图形模拟仿真加工

自动运行，显示刀具运动轨迹和图形仿真加工，正确校验加工程序。;四、自动加工（机床实操技能训练）

1.加工准备

1）检查毛坯尺寸。

2）开机、回参考点。

3）程序输入：把编写好的程序通过数控面板输入数控机床。

4）工件装夹：先把平口钳装夹在铣床/加工中心工作台上，用百分表校正平口钳，使钳口与铣床/加工中心X方向平行。工件装夹在平口钳上，下用垫铁支承，使工件放平并伸出钳口10mm，夹紧工件。

5）刀具装夹：选用?80mm面铣刀，把刀柄装入铣床/加工中心主轴。;2.对刀操作

X、Y、Z轴均采用试切法对刀，并把操作得到的零偏值输入到G54等偏置寄存器中。

（有条件的情况下，X、Y方向用寻边器对刀，Z方向用Z轴设定仪对刀。）

3.程序校验

（1）空运行;