疲劳计算与吊车梁设计.pptVIP

2)疲劳验算对重级工作制时的吊车粱和重级、中级工作制时的吊车桁架，还需疲劳计算。对焊接吊车粱的疲劳计算，主要包括下列内容：①受拉翼缘连接焊缝附近的主体金属；②受拉翼缘板上螺栓孔附近的主体金属；⑧横向加劲肋端部的主体金属；④受拉翼缘与腹板的连接角焊缝；⑤梁端突缘支承加劲肋与腹板的连接角焊缝所有计算都按跨间起重量最大的一台吊车荷载标准值确定其内力，并不考虑动力系数，上述计算内容中，第②项如满足要求，则因第①项的容许应力幅常大于第②项而可以不计算第①项。此外，在设计吊车梁时，除进行周密的计算外，还需注意设计规范GB50017中的各项构造受求，可参阅该规范第5节，此处不多说明例题[例题10.2]试设计一焊接工字形截面简支吊车粱，跨度l=12m。承受2台75/20t软钩桥式吊车，重级工作制，车间跨度L=30m，吊车跨度Lk=28.5m。辅助桁架与吊车梁轴线间距离为1250mm。制动结构采用制动梁。钢材为Q345钢。吊车粱上翼缘板与腹板连接采用焊透的T形接头对接与角接组合焊缝，下翼缘为双面角焊缝自动焊。自动焊采用H08焊丝配以高锰型焊剂，焊缝质量均小低于二级焊缝标准。其余手工焊采用E50型焊条。制功梁与吊车粱上翼缘板用高强度螺栓摩擦型连接，螺栓性能等级为10.9级，螺栓直径M22，螺栓孔径do=24mm。吊车梁下翼缘板与辅助桁架下弦杆间的水平支撑桁架用C级普通螺栓相连，d=22mm，do=23.5mm。解：（1）吊车荷载的计算1）吊车竖向轮压2）横向水平荷载（每一吊车轮处的集中力）a.由吊车的小车的运行机构在启动或者制动时引起的惯性力Tb.由吊车摆动引起的横向水平力H本题HT，除计算吊车制动梁结构的水平挠度时，横向水平荷载标准值应取Tk，在验算强度、稳定性时应取H按大连起重机器厂1984年产品样本，查得上述桥式吊车的最大轮压标准值Pk=30.7t，横行小车重量Q1=26.4t．吊车的轮距如图10.10所示。钢轨型号为QUlOO，轨高150mm.（2）吊车梁的内力计算利用材料力学和结构力学（影响线）知识找弯矩最大处1)两台吊车竖向轮压设计值作用下的梁内绝对最大弯矩Mx，（用于计算吊车梁的抗弯强度和腹板的加劲肋间距)。两台吊车竖向轮压设计值作用下梁端的最大剪力（用于1计算粱的抗剪强度、腹板的加劲肋间距及支承加劲肋）2轮压位置如图10．11(6)所示：3两台吊车作用下产生粱端最大剪力的轮压位置4两台吊车横向水平荷载作用下制动动粱截面中的绝对最大5弯矩My（验算吊车梁受压翼缘板和制动粱的抗弯强度时用）6轮压位置见图10.11(a)所示，绝对最大弯矩发生在轮压③作用处，可由7未考虑梁自重影响的Mx设计值按横向水平荷载设计值H=42.17kN和竖向轮8压设计值P=463.8kN的比求得：9一台吊车荷载标准值作用下的绝对最大弯矩（用以计算吊车粱的疲劳、竖向挠度和制动粱的水平挠度）轮压位置见圈1O.11(c)所示，最大弯矩发生在轮压所在截面。粱上轮压合力作用点显然位于四个轮压的中点。一台吊车作用下产生绝对最大弯矩的轮压位置一台吊车作用下产生梁端最大剪力的轮压位置：一台吊车竖向轮压标准值作用下的粱端最大剪力（用于疲劳计算）轮压位置见图10.11（d）。第10章疲劳计算和吊车梁设计

10.1关于疲劳计算的基本概念（1）疲劳破坏：钢结构构件和其连接在多次重复加载和卸载作用下，在其强度甚至低于钢材屈服点的情况下突然断裂，称为疲劳破坏。特点：断裂时，截面上的应力低于材料的抗拉强度，甚至低于屈服强度；属于脆性破坏，塑性变形极小，没有预兆，危险性较大。疲劳断裂分为三个阶段：裂纹的形成、裂纹缓慢扩展与最后迅速断裂。所以在工作繁重的吊车梁、吊车桁架和工作平台梁等构件的设计中要考虑疲劳问题我国钢结构设计规范GB50017-2003中规定凡构件或其连接的应力变化循环次数n≥5万次，均应对其进行疲劳计算（2）疲劳破坏的模式钢结构中总是存在裂纹，如焊缝中的微观裂纹、孔洞、夹渣等缺陷；非焊接结构中的冲孔、剪边、气割等也存在微观裂纹。在多次重复荷载作用下，微细裂痕缓慢扩展，最后发展到削弱了原有截面