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混凝土工程防开裂措施

一、材料方面

1、混凝土原材料的质量必须合格，选用合格的材料，配制符合质量要求的混凝土。对配制混凝土所用材料应严格检验，保证其质量符合相应规范要求，防止混凝土构件产生裂缝。

2、合理选择原材料，严控配制混凝土所用材料的数量，若遇炎热天气施工时应对混凝土骨料进行降温处理；采用“双掺法”施工。即掺和一定比例的外加剂和粉煤灰等材料，以减少水泥水化热，同时也减少水泥用量，使混凝土构件施工产生了很好防裂效果。选用粗骨料、中低热和安定性好的水泥品种，降低混凝土水化热。水泥拟选用425#矿渣硅酸盐水泥以降低水泥的水化热，由于425#矿渣硅酸盐水泥水化热为180kJ/kg，而425#普通硅酸盐水泥水化热则为250kJ/kg，显然前者比后者水化热减少了28%。

3、混凝土的干缩受水灰比的影响较大，水灰比越大,干缩越大，因此在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂减少单位用水量，增加混凝土的坍落度和和易性，混凝土的收缩和泌水随之减少。

4、严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量。

5、加强混凝土准确计量，检验混凝土配合比、水灰比、坍落度；严格控制水、外加剂、水泥数量，偏差值不得大于±2%，粗细骨料偏差不大于±3%，控制泵送混凝土的坍落度，坍落度控制在160mm左右，混凝土应搅拌均匀，混凝土的运输、浇筑、间歇等时间不超过有关规定：从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间，小于C30的混凝土一般要求不宜超过90～120min，大于C30的混凝土一般不宜超过60～90min。控制砂率、控制砂的细度模数大于2.3、采用粉煤灰等矿物掺合料、降低砂石含泥量、改善级配等等。严格控制混凝土用砂的质量，混凝土用砂应采用中粗砂，如果砂粒过细，砂的含泥量超过国家规范标准，不仅会降低强度，也会使混凝土产生裂缝。因为泥的膨胀系数大于水泥膨胀系数。

二、施工方面

1、保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀。

2、严格控制板面负筋的保护层厚度；现浇板负筋一般放置在支座梁钢筋上面，与钢筋绑扎在一起，采用铁架子或混凝土垫快等措施来固定负弯矩筋的位置，保证在施工过程中现浇板负弯矩筋不下沉，可有效控制保护层厚度，避免支座处因为负弯矩筋下沉，保护层厚度变大而产生裂缝。

3、预埋穿线管位置不当，造成楼板沿穿线管裂缝。在钢筋混凝土现浇板中预埋了水电专业的各种PVC管线，削弱了板的有效断面，有时集中于某一处现浇板中的管线多达4-5根，局部降低了板的强度和刚度。由于PVC管与混凝土的物理性能相差很远（线膨胀系数不一致）粘结效果差，在荷载、收缩、温度变化时，板中埋设的穿线管处成为易裂缝的应力集中处，产生裂缝。因而应加强与水电各专业的协调工作；现浇板中敷设的各种专业的PVC管线应符合规范要求，同时管线应分散敷设，避免多根管线的集中敷设在受力较集中的地方。特别是多根线管的集散处使截面混凝土受到较多削弱，从而引起应力集中，是容易导致裂缝发生的薄弱部位，线管在敷设时应尽量避免立体交叉穿越，交叉布线处可按技术要求采用线盒；若管线较多时，应在现浇板中的管线上下部增设钢筋或钢筋网，以弥补现浇板截面受到的削弱，加强该部位的变形能力。

4、混凝土表面过度抹平压光，使水泥和细骨料过多浮到表面，形成含水大的砂浆层，水分蒸发后，混凝土收缩，表面产生龟裂。因而要限制混凝土表面刮抹程度。在混凝土振捣密实后，注意对楼板进行抹压。

5、在混凝土初凝后、终凝前进行２次抹压。禁止在混凝土表面撒干水泥，如表面粗糙，可用较稠水泥砂浆压光。

6、浇筑混凝土前应将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。浇筑中避免过度振捣，造成粗骨料沉落，水分被挤出。

7、控制模板拆除时间：拆除底模和支架过早，混凝土尚未达到拆模规定的强度，当自重和上部荷载大于实际强度时，楼板因挠度过大而产生裂缝。所以模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序。

8、拆模后应在后浇带及悬挑构建部位加设足够的支撑，拆模时混凝土强度虽然达到设计强度的75%以上，但拆模后未加支撑或支撑不当，使得部分楼面在施工荷载作用下产生的效应大于设计荷载产生的效应。

9、严格现场施工管理。加强现场质量检查，用标准垫块或者钢筋支架控制钢筋保护层厚度。在浇筑混凝土前，做好钢筋的调整和保护，确保附加钢筋在板面混凝土下20mm。并严格控制楼板厚度使其满足设计要求。楼板厚度允许偏差不得超过-5mm、+8mm。

10、预埋穿线管宜放在板中，即板底受力钢筋的上面，负弯矩筋的下面，并注意摆放的位置。

11、严格施工操作程序，不盲目赶工，控制楼面开始上荷时间。杜绝过早施加荷载和过早拆模。新浇楼板上荷早保证楼板拆模时所需的混凝土强度。

12、工程施工过程中严格管理，严禁支模错位、雨天浇筑混凝土等现象