HRM立磨转子动平衡试验工装设计与应用.docx

HRM立磨的分离器转子是磨机的关键核心部件，通过转子的高速转动，给物料以较大的圆周速度，产生的离心力，使其进行分离，细颗粒可通过分离器叶片之间间隙出磨，由收尘器进行收集。分离器转子动平衡试验的结果，直接决定磨机的运转状态及选粉效果，对磨机产量、细度等产生重要影响，甚至影响正常生产。

1、原动平衡工装存在的问题

在做动平衡试验时，因转子动平衡试验需要，每做一件都要先进行装配、拆卸，原动平衡工装存在问题如下：

（1）动平衡质量结果不稳定。经常拆装导致工装轴磨损，转子的中心线与轴的中心线会有微小偏差，做平衡后再次上平衡机试验，就显示不平衡、不合格。规格不同的转子偏差不同，直接影响动平衡试验的质量。在转子回装到设备上，转子运行不平稳，如旋转摆动、磨机振动，对轴和轴承的使用寿命产生很大影响，甚至导致电机电流不稳，最终影响选粉效果和磨机的产量。

（2）轴与转子紧配合，试验前后装配、拆解难度大，时间长，各需4h。

（3）装配、拆卸过程，存在很大的安全隐患。

为了解决上述问题，公司立项进行研究，期望通过改进工装及装配方法，以提高转子的动平衡试验结果，解决拆装的安全隐患，提高功效。

2、新工装的研发

为了提高动平衡试验质量结果和消除安全隐患，设计了一种新的工装制造方案（见图1）。

图1装配示意图

（1）转子动平衡试验工装轴与转子装配部位，设计加工外径比转子内孔直径稍小且有台阶的锥形，外圆为6°斜面锥，有键槽，中部螺纹，右端部有台阶螺孔；另设计加工外直内锥的胀套一，有键槽、法兰，纵向切口，直径可微调，内孔锥度6°，装配时与轴的锥形部位配合，外径按转子内孔公差设计制作。

（2）设计加工外直内锥、有法兰、纵向切口的胀套二，内孔锥度6°，外径按转子内孔公差设计制作；再设计制作内直外锥的支撑锥套，内孔与轴外径相同，外圆斜面与胀套二配合，端部有法兰，有纵向切口，支撑轴套、胀套直径均可微调。

（3）做动平衡前，与转子装配，先将胀套一装到转子内孔里面，再将工装轴、固定板装到胀套一及转子内孔，然后装配另一端胀套二、支撑轴套，锁紧装置等固定，然后安装到试验设备上做动平衡。

3、新工装的应用及效果

3.1工装的应用

（1）将装好工装要做动平衡的转子，装到动平衡试验设备上（见图2）。

图2分离器转子做动平衡图

（2）旋转转子，让其转动，先做静平衡，根据具体情况，适当配重，焊接牢靠，并打磨飞溅；然后采用薄膜包裹转子外圆，减少旋转阻力。

（3）做动平衡，根据转子不同规格及动平衡设计要求，先低速运转，逐步提高转速试验，根据动平衡设备仪器显示屏的数据，进行配重；反复试验直至符合设计标准要求。

（4）动平衡试验合格后，由操作人员通过设备仪器直接打印动平衡报告，包括相关参数，然后取下转子，拆除工装。

（5）对于业主要求见证，或者业主委托第三方见证的，我们先做动平衡至合格，拆下，待他们来时再安装重做动平衡，如果两次结果基本无偏差，就可以表明动平衡合格。

（6）目前各种型号的转子共有二十多种，从小到400kg，大到14?100kg的转子，都可以做动平衡试验，不同型号的转子，根据设备性能，设计最高转速不同（见表1）。

表1部分HRM立磨分离器转子质量与动平衡试验转速关系

3.2工装的应用效果

（1）通过此工装设计制作与应用，转子与工装的装配通过轴、支撑锥套、轴套的紧密配合，端面挤压胀紧，装配后配合紧密，装配拆卸不会对工装轴支撑锥套和胀套表面产生影响，拆装方便，解决了多次拆装，工装轴磨损、同一件转子两次动平衡结果差异问题，转子动平衡试验质量结果明显提高。回访用户使用情况，包括生料磨、煤磨、矿渣、非矿、锂灰石等，均反应良好，运行平稳，选粉效果提升，产能增加，减少用户检修时间，运行成本降低，达到节能减排的效果。

（2）装配拆卸效率大幅提升，降低生产成本，同时解决了装配、拆卸难度大，以及登高作业的安全风险。

（3）制作不同规格的工装轴，在做动平衡前，采用薄膜包裹转子叶片，做平衡时转速平稳，解决转子叶片兜风、阻力大、转速低、振动等问题，目前从400~14?100kg试验均能符合要求，解决了所有转子动平衡问题，同时利于保护动平衡试验设备。

4、结论

此项技术是应立式磨转子做平衡需求而产生的，通过改进工装设计制作及实际应用，提高转子的动平衡质量，同时解决装配拆卸难度大、效率低的问题，消除了安全隐患。本项目成果为立式磨提供了一种全新的动平衡工装设计制作技术，对立式磨技术的进步起到了推动作用；同时有利于保护电机、轴承，延长使用时间。本技术中分离器转子动平衡试验工装设计方法的创新，并不限定应用于立式磨分离器转子工装动平衡试验，可以广泛推广至其他类似的工装设计制作，具有很高的使用价值及经济社会效益。