无热源水泥立磨运行的优化措施.docx

立磨热风烘干管道拆除后，出现了出磨水泥温度低、水分高的问题，减少磨内喷水后，磨机振动值过高，台时产量下降。通过对磨盘堆焊尺寸调整和刮料板的安装，磨机振动值下降，做功效率提高，台时产量恢复。采取措施提升系统热效率后，出磨水泥温度提高，水分降低，避免了水泥在储库内的水化，稳定了出厂水泥强度。

1、存在的问题

商洛龙桥尧柏水泥有限公司水泥制备系统选用立磨系统，主机规格TRMK45.4，设计生产P·O42.5水泥的产量150t/h，比表面积350m2/kg。原工艺流程设计中，烘干热源从窑尾高温风机出口抽取210℃热风（见图1），因环保政策影响，将此热风管道进行了拆除。

图1水泥立磨系统操作画面

热风管道拆除后，在生产过程中发现，出磨水泥温度较低（从90℃下降到63℃），导致出磨水泥水分从0.2%上升到0.5%，水泥储存一段时间后，出厂水泥后期强度衰减2~3MPa。为控制出磨水泥水分，提高出磨温度，采取减少磨内喷水量措施，但磨盘料层不稳，水平振动值由1.0mm/s增加到3.5mm/s，台时产量从220t/h下降至180t/h。为稳定料层，挡料圈高度由200mm加高到220mm，虽振动值下降到2.0mm/s，但主电机电流上升了25A，水泥产品电耗由26kWh/t大幅上升至28.5kWh/t。

为此，该公司结合原材料和设备运行现状，进行了一系列优化调整，取得了较好的效果，本文对此做一总结，供同行参考。

2、改造措施

2.1调整磨盘堆焊尺寸

现场发现磨盘工作面较窄，受力面宽度在250~300mm，仅占磨盘工作面堆焊宽度的50%~60%（设计工作面宽度为500mm），且受力面出现波纹条状磨损（见图2），进一度加大了磨机振动值。

图2磨损后磨盘波纹条状

查看磨盘设计图纸（见图3）和工作面堆焊图纸（见图4a），与堆焊厂家进行沟通后决定，将磨盘工作面加宽到600mm（见图4b），增加磨辊与磨盘的接触面，同时更换焊材的材质，使用更耐磨的焊丝，减小工作面受力产生的波纹条状磨损，减小立磨振动值。

2.2增加刮料板装置

该立磨原设计为四辊立磨，两辊用于保持料层平整，另外两辊为工作辊，四辊同时运行时，加载压力较低，产量低。正常运行时，只用两个工作辊，两个辅助辊处于悬空状态备用。为保证两辊工作时磨盘料层平整，安装了刮料板装置（见图5）。

2.3提高系统的热效率

无热源水泥立磨系统运行更需要注重系统热效率的管理，主要从增加系统内循环风的利用、系统漏风量的控制和系统保温三个方面改进，最大化地保证出磨水泥温度的控制。

图3磨盘图纸

（蓝色为工作区，红色为给料区，白色为辅料区）

（a）原设计????????（b）调整后

图4磨盘工作面堆焊示意

图5刮料板装置

（1）增加系统内循环风利用。在日常开机运行过程中，入磨熟料温度和立磨运行两者产生的热量，能将系统风温逐步提高到63℃，但仍与立磨出口风温设计值85℃相差22℃。为此，首先将循环风阀全开，充分利用63℃循环风温补充系统风量，避免冷风掺入系统。其次对磨尾袋收尘斜槽离心风机进风口进行改造（见图6），将两台离心风机进口与循环风管连接，将循环风输送到磨尾袋收尘斜槽处，减少室外冷空气的吸入，降低系统温度。

（2）系统漏风管理方面，入磨进料口采用熟料密封板链秤，吐渣下料口采用无动力帘式锁风阀，磨辊与壳体采用新式活动软连接。

（3）壳体保温方面，对立磨壳体进行外保温（见图7），在尾排风机出口安装百叶阀门（见图8），日常磨机停机后，将系统进出口阀门全部关闭，进行系统保温操作，减小系统热损失，为下一次开机做好准备。

（a）改造前（b）改造后

图6袋收尘斜槽离心风机进风口

（a）改造前（b）改造后

图7立磨壳体外保温

图8尾排风机出口安装阀门

3、结束语

通过磨盘堆焊尺寸调整和刮料板装置安装，保证了料层的稳定，立磨振动值下降明显，台时产量恢复到220t/h，水泥电耗控制在26kWh/t以内。通过提高系统热效率措施，出磨水泥温度提高10℃，达到73℃，出磨水泥水分控制在0.35%以内，基本达到预期目标。通过上述措施，无热源水泥立磨达到了有烘干热源水泥立磨的运行水平。