超高温生料入窑提产改造的实践.docx

湖南某公司2?500t/d干法水泥生产线，配套Φ4m×60m回转窑，建成投产至今已近15年。历经多年的精细化管理和技术优化提升，2018年1月~2020年6月回转窑熟料平均台时产量达到128t/h。但是受设备配置陈旧、初建时设计理念落后等影响，与新建二代新型干法水泥生产线相比综合竞争力明显不足。受区域政策和产能过剩大环境的影响，已经没有新建二代新型干法生产线的可能性。决定于2020年6月开始对原生产线进行升级改造，以期降低生产线能耗，提高错峰生产时的熟料产能。

针对生产线瓶颈问题进行分析，经过多方面研究，基于提高预烧成工艺的工程化研究理论基础，决定采取提高入窑生料温度的措施来提高产能。在大幅提升熟料产量的同时，期望将吨熟料综合电耗从54kWh/t降到52kWh/t以下，吨熟料标准煤耗从109kg/t降到102kg/t以下。

1、升级改造理论基础

实践证明，提高生料入窑分解率可以降低回转窑热力负荷，对稳定热工控制和提高熟料产量方面，有立竿见影的效果。研究表明，用提高生料入窑温度来提产的方法，有显著优势。

徐迅曾通过煅烧条件的对比模拟发现，生料在1?100℃左右的悬浮状态下煅烧，获得的碳酸盐矿物新生物相活性比900℃下煅烧的碳酸盐矿物新生物相活性高1.31~1.45倍。入窑的生料温度在1?000℃与900℃时比较，其固相反应可以有十倍的速率差，其中C2S反应速率差达2.6~10.7倍，C3A反应速率差达2.0~10.0倍，生料速率差达2.8倍；入窑生料温度1?100℃较1?000℃时，固相反应速率可以提高到二十倍，其中C2S反应速率提高9.0~19.3倍，C3A反应速率提高2.7~26.6倍，生料反应速率提高4.0倍；更高温的入窑生料在进行烧成反应时，熟料各矿物形成反应速率提升幅度更大。

以数学模型研究分解炉温度场分布规律，当分解炉喂煤比例由60%提高到70%时，入窑物料温度可以从886℃提高到1?070℃，生料表观分解率可达97.1%，此时产量能够大幅提高，熟料理论热耗也可以降低53.0kJ/kg，熟料形成工艺热耗可以降低236.1kJ/kg，热效率可以提高3.6%。

2、存在的问题

改造前主要有以下问题：预热器系统阻力大，C1出口压力在-7?000Pa左右，导致高温风机单台设备单位熟料电耗高；窑头罩内风速快，带起飞砂影响火焰燃烧，煤耗与先进企业比还有差距；物料在上升烟道中因老式的撒料盒分散效果差，管道内热交换效率偏低；各级下料管锁风效果不好，内漏风严重，导致旋风筒分离效率低；窑尾烟室及缩口通风阻力大，二次扬尘大；回转窑填充率高；窑系统对物料的易烧性要求高。

根据模拟计算，当熟料产量提到4?200t/d时烧成系统主要设备能力受限的有：分解炉预燃室+分解炉+鹅颈管总容积约980m3，明显不足；烟室拱顶的有效面积为2.4m2，提产后断面风速高达25m/s；窑头罩容积145.8m3，提产后截面风速达到11m/s；三次风管外径为2?300mm，提产后截面风速将达到42m/s；篦冷机冷却面积66.66m2，提产后单位面积热负荷高达63t/（d·m2）；提产后废气处理能力以及设备输送能力均不足。

3、确定改造项目及方案

3.1预热器改造

1）C0改造

在原设计基础上进行“5改6”，并非传统改造方式（仅增加一级旋风筒），而是在原C1之上增加一级C0旋风筒，在原C5之下增加C6旋风筒，提高换热效果和气固分离效率，以抑制因为采取提高入窑生料温度措施造成的出预热器系统废气增加的问题，降低热损失。

新增2个C0下出风式旋风筒，其直径为4?820mm，内筒直径为2?300mm，出风管直径为2?300mm，高度13?720mm，下料管直径900mm。测算增加压损在800~1?000Pa。

2）C1改造

为降低预热器阻力和系统压损，对C1旋风筒进行扩容、降阻改造，改造方案为：C1旋风筒柱体直径4?700mm和出口管道直径2?300mm保持不变，柱体高度由5?745mm缩短至3?745mm（缩短2?000mm），内筒同步缩短2?000mm；C1旋风筒进风口方向由中间进风改为两侧进风，进口管道宽高比调整后进口截面积由3.53m2增加至4.3m2，进风口设计向下倾角45°；增设阻流导向板防止入口切向气流与筒内旋转气流相互碰撞，减少气流紊流状态影响，改善筒内三维流场，预计可降低压损800Pa。改造前后风速测算如表1所示。

表1C1旋风筒改造前后进出口风速m/s

3）C2~C5各级旋风筒出口管道改造

产量提高后，原各级旋风筒连接管道内的固气比大幅增加，会造成系统压损大，对C2~C5各级旋风筒出风管进行扩径，增大通风截面积，降低进口风速，降低阻力。将C2~C5各级旋风筒入口进行