表面处理第七讲热扩渗.pptVIP

渗氮层的高硬度是由于合金氮化物的弥散硬化作用导致的。氮化物自身具有很高的硬度、加上其晶格常数比基材α-Fe的大得多。因此，当它与母相保持共格联系时，使得Fe晶格产生很大的畸变，导致强化效应；渗氮温度不同．生成的氮化物尺寸大小不同，渗氮后硬度高低也不一样，随着渗氮温度的升高，氮化物尺寸长大并和母相共格关系破坏．渗氮层的硬度便降低。1抗回火,在500C以下长期保持高硬度.2第三节气体热扩渗工艺1二元共渗2在520-580℃，碳、氮共渗以渗氮为主，因此称之为氮碳共渗。硬度比渗氮略软，称软氮化3在780-930℃，碳、氮共渗以渗碳为主，因此称之为碳氮共渗。气体碳氮共渗和氮碳共渗第三节气体热扩渗工艺与渗氮相比，氮碳共渗所需时间大大缩短：表面化合物中不含ξ脆性相．所以渗层韧性好，裂纹敏感件小，而其它性能与渗氮相似，所以氮碳共渗是—种表面硬度高、耐磨损、抗疲劳、尺寸变形小的热扩渗工艺；优点：第三节气体热扩渗工艺第三节气体热扩渗工艺与渗碳相比,碳氮共渗能在较低的温度热扩渗，零件晶粒不易长大：处理后可以直接淬火；零件变形开裂倾向小：氮的渗入不仅扩大了Y区，而且提高了奥氏体的稳定性，即提高了渗层的淬透性和淬硬性；而且渗层表面残存一定的压应力，提高了零件的疲劳强度。Y相区的扩大还使渗层的碳含量升高.所以与渗碳相比，碳氮共渗的疲劳强度、耐磨性、耐蚀性、抗回火稳定性等都更高.将工件浸渍在熔融液体中，使表面渗入一种或几种元素的热扩渗工艺方法称为液体热扩渗。01液体热扩渗根据工艺特点可分为盐浴法、热浸法、熔烧法三种。02盐浴法盐浴为渗剂or盐浴为载体，悬浮渗剂渗一种0R几种元素03热浸法Zn,Al,Sn金属中，厚度不均匀04熔烧法渗剂为浆料，烧结扩散，渗层均匀05第四节液体热扩渗低温盐浴共渗法01特点：温度低，无相变，变形小，不用精加工，硬度可达HV900。02经历了高、中、低氰盐浴的发展，污染?03盐浴氮碳共渗,氧化盐浴冷却--Melenite工艺04盐浴硫氮碳共渗--Sursulf工艺，组织为Fe4N(γ)，Fe2-3N(ε)，减摩。05第四节液体热扩渗02010304Melenite工艺盐浴氮碳共渗+氧化盐浴冷却不含氰化物500-600?C,CNO2-34%-38%CN-极低，无污染第四节液体热扩渗第四节液体热扩渗钢铁牌号预处理工艺盐浴氮碳共渗工艺化合物厚度/?m扩散层厚度/?m表面显微硬度HV0.14538CrMoAl3Cr133Cr2W8VW18Cr4VHT24-44调质调质调质调质淬火+回火2次退火565?C?1.5-2h565?C?1.5-2h565?C?1.5-2h565?C?1.5-2h550?C?20-30min565?C?1.5-2h10-178-148-126-100-210-150.3-0.40.15-0.250.08-0.150.1-0.150.025-0.0450.18-0.25500-550950-1100900-1100850-10001000-1150600-650盐浴氮碳共渗工艺及渗层厚度和表面硬度Sursulf工艺01氮碳共渗与渗硫；02硫的渗入，工件具有耐磨，减磨，抗咬死，抗疲劳性能，并能改善耐蚀性；03低含氰化物，无污染；04Fe4N（?相）和Fe2-3N（?相）组成的化合物和氮碳扩散层；摩擦系数更低05第四节液体热扩渗硼砂熔盐金属覆层技术(T.D)法在高温下将钢铁材料放入硼砂熔盐浴中一定时间后．可在材料表面形成几微米到数十微米的碳化物层、这种工艺就称为硼砂熔盐金属覆层技术。源于渗硼脱水硼砂分子式：Na2B4O7,熔点：740?C，分解温度1573°C。第四节液体热扩渗加Al粉，还原出活性B原子，使之渗B；加与O亲和力小于B的单质（Cr,V,Nb）,则还原出这些单质活性原子，弥散悬浮溶解在硼砂中，通过对流，与金属表面接触，向金属内扩散，形成金属渗层。渗B过程：第四节液体热扩渗形成C化物。处理温度为900-980?C，扩散差异，T.D法处理温度为900-980°C，在中，高碳钢处理时，金属原子一旦被工件吸附，就与工件中的C原子生成碳化物。C在C化物中的扩散能力高，双向扩散机理；比单质原子（半径大）造成晶格畸变小，获得的覆层硬度极高。HV0.1＞1300；特点：第四节液体热扩渗热浸锌和热浸铝热浸渗工艺的基本特点将钢浸到熔融的Zn,Al液中，表面形成Zn及Zn合金,or