铸造工艺学课件浇注位置的确定.pptVIP

1.浇注位置和分型面的选择方案一不合理上下方案二合理上下案例1：端盖铸造工艺设计2）工艺参数的设计案例1：端盖铸造工艺设计加工余量：端盖零件材质为灰铸铁，且采用砂型铸造手工造型。查表其加工余量等级为F～H级，由于批量不大，故选为H级。零件最大尺寸为165mm，查表得：大端面外圆直径φ72mm及端面的机加工余量为4mm，孔内余量应稍大，取为5mm。最小铸孔：端盖上有两个φ11mm孔及两个φ22mm深2mm沉孔，直径均小于30mm，不易铸出，由机加工完成。在铸造工艺图上，不铸出孔用红线打叉表明。起模斜度：端盖φ72㎜圆柱增加壁厚法，起模斜度为1mm。φ62mm内孔，取3mm，使内孔易于脱模。收缩率：小型普通灰铸铁件，查表得线收缩率取为1%。工艺参数的设计铸造圆角：端盖属小型铸件，未注铸造圆角均为R3～5mm。芯头设计：端盖铸件内孔的直径大于铸件的高度，可以使用砂垛代替型芯，没有型芯头的设计问题。案例1：端盖铸造工艺设计3）绘制铸造工艺图与铸件图端盖的铸造工艺图案例1：端盖铸造工艺设计端盖的铸件图*第3节铸造工艺设计1.浇注位置的选择浇注位置：指浇注时铸件在铸型中所处的位置。分类：水平浇注、垂直浇注和倾斜浇注。1)重要加工面、工作面、基准面应朝下或侧面（组织致密）气体、夹杂物易漂浮在型腔的上部，上部易形成砂眼、气孔夹渣等缺陷。床身的浇注位置原则：控制凝固顺序，好补缩

考虑上部缺陷；减少芯子铸件上宽大的平面应位于型腔的下部-（防夹砂、气孔）金属液对型腔上表面烘烤严重，易导致型腔急剧膨胀而拱起或开裂，使铸件产生夹砂。（可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，缩短浇注时间，快速均匀充型）铸件上的薄壁位置应位于型腔的下部或侧面。压头大，充型好，以防冷隔或浇不足。大平面倾斜4)厚大部分应位于上部或侧面，以便安冒口，顺序凝固，利于补缩。上下阀体的铸造方案5)尽量减少型芯的数量，且便于型芯的固定、排气和检验。螺栓塞头的浇注位置应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致这样可避免在合箱后,或于浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不仅劳动量大,而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。只在个别情况下，如单件、小批生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷方案。020103分型面的表示符号：以一粗短实线和两个背向的箭头表示分型面的位置以上，中、下表示砂箱合型装配位置2.分型面的选择分型面是铸型组元间的结合面。基本原则：简化造型工艺----好起模、好下芯、好检查，且不错箱。1)为便于起模，分型面应选在最大截面处，不正b)正确分型面应选在最大截面处2）为简化工艺，应减少分型面的数量。3)铸件尽量位于同一砂型内，以防错型，保证铸件的尺寸精度，便于造型与合型操作。上下床身铸件妨碍起模的凸台处加了型芯，铸件在同一砂箱中，保证铸件精度。尽量使铸件型腔和主要型芯位于下箱。好下芯、好检验。但下箱不宜过深，力求避免使用吊芯和吊砂。型芯、型腔大部分位于下箱，方案合理上箱太高5)分型面应尽量平直，少弯曲。以简化制模和造型工艺。起重臂铸件的分型面注：1)浇注位置与分型面的选择原则，有时甚至相互矛盾。质量要求高时，应先满足浇注位置，后简化造型工艺。一般则以简化铸造工艺、提高经济效益为主，不必过多地考虑浇注位置。3.工艺参数的确定工艺方案确定后，须选择工艺参数。如：切削加工余量、拔模斜度、收缩率、型芯头尺等。1)切削加工余量（在铸件上为切削加工而加大的尺寸）其大小取决于合金种类、铸造方法、生产批量、铸件尺寸形状、加工面位置及加工质量等a.合金种类铸钢件：浇温高，表面粗，变形大，余量大；灰铁件：表面光，余量小；有色件：表面光，材料贵，余量更小；b.生产条件单小批，手工型，余量大；c.其他条件尺寸大、形复杂、位顶部、高要求，余量大。铸件精度高，余量小；零件精度高，则余量大加工余量的确定：确定铸件尺寸公差等级和加工余量等级后查表即可。铸件尺寸公差CT分1-16级，精度低减；加工余量等级RMA分AB。。JK共10级精度低减零件、铸件和模样三者在尺寸与形状上的区别：零件铸件模样比铸件小一加工余量比模样小一收缩量比模样小一个加工余量和收缩