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数控车床上的对刀方法采用G92XZ建立工件坐标系对刀该指令规定了刀具起点在工件坐标系中的坐标值。如图1.51所示工件坐标系的设定。工件定位夹紧后，工件坐标系原点在机床上的位置已确定，对刀就是按工件已安装确定的位置，使刀具的刀位点在程序运行前准确停在G92指令要求的坐标位置，即对刀点上。图1.51工件坐标系的建立0102具体对刀步骤如下：机床回参考点。建立机床坐标系。CRT上显示刀架中心在机床坐标系中的坐标值。刀代表刀具刀位点的当前位置。试切测量。采用点动或MDI方式将工件或端面试车一刀，保持刀具Z轴方向位置不变，沿X轴方向退刀，测量试切端面至工件原点的距离度L，并记录CRT上显示的刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中Z轴方向上的当前位置的坐标值Zt。再将工件外圆表面试切一刀，沿纵向Z轴方向退刀，保持刀具在X轴方向上的位置尺寸不变，然后测量工件试切后的直径D，即可知道刀尖在X轴方向上的当前位置在工件坐标系内的坐标值，并记录CRT上显示的刀架中心在机床坐标系中X轴方向上的当前位置的坐标值Xt。计算坐标增量。根据试切后测量的工件直径D、端面距离长度L与程序所要求的起刀点位置（X，Z），即可计算出刀尖移到起刀点位置所需的X轴坐标移动增量X－D与Z轴坐标移动增量Z－L。由于刀尖的X轴和Z轴坐标移动增量与刀架中心的移动增量值完全相等，移动时可通过CRT上显示的刀架中心的移动增量值来控制。01对刀。根据计算出的坐标增量，用手摇脉冲发生器移动刀具，使前面记录的刀架中心坐标值（Xt，Zt）增加相应的坐标值增量，即将刀具移至使CRT屏幕上所显示的刀架中心在机床坐标系中的坐标值为（Xt十X一D，Zt＋Z一L）为止，这样就实现了将刀位点置于程序所要求的起刀点位置上，实现了对刀。02建立工件坐标系。若执行程序段G92XZ，则屏幕将会变为显示当前刀位点在工件坐标系中的位置，即数控系统用新建立的工件坐标系取代了前面建立的机床坐标系。采用G54～G59零点偏置指令建立工件坐标系对刀G54指令中的(X，Z)值是指机床坐标系下的坐标值代表刀位点的坐标时，工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。用此指令的对刀方法是求出当刀尖（刀位点）与工件坐标系原点重合时，刀架中心在机床坐标系中的坐标值，此值即表示工件原点在机床坐标系中的坐标值，在对完刀后要把此值输人到CNC系统零点偏置寄存器中。具体对刀过程与G92的基本相同。010302改变参考点位置，通过回参考点直接对刀01通过调整机床各坐标轴的机械挡块位置和精确测量并重设数控系统参数，将参考点设置在与起刀点相对应的位置上，这样在进行回参考点操作时，即能使刀尖到达起刀点位置实现直接对刀。02多刀加工时的对刀――――利用刀具长度补偿功能对刀03此种对刀的目的是使所换刀具的刀位点位于对刀点上，不是建立工件坐标系。刀具补偿功能由程序中指定的T代码来实现。T代码由字母T后面跟４位数字组成，其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。04数控车床对刀仪01很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。02机外对刀仪对刀03图1.52所示是一种比较典型的车床用机外对刀仪。它由导轨、刻度尺、光源、投影放大镜、微型读数器、刀具台安装座和底座等组成。这种对刀仪可通用于各种数控车床。04图1.52机外对刀仪机外对刀仪的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀台上某一基准点之间的X及Z方向的距离，这也称为刀具X及Z向的长度，即刀具的长度补偿值。利用CNC装置自动、精确地测出刀具两个坐标方向的长度、自动修正刀具补偿值，并且不用停顿就接着开始加工工件，这就是刀具检测功能，也叫自动对刀。04自动对刀03ATC对刀01ATC对刀是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的一种对刀方法。对刀时，用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微移刀架使假想刀尖点与对刀镜内的中心点重合，再将光标移至相应的刀补号，并按“自动计算（对刀）”按键，这时这把刀两个方向的长度就被自动计算出来并自动存人它的刀补号区域。02图1.54ETC-4M型对刀器ETC-4M型对刀器ETC-4M型对刀器是数控车床专用对刀器。使用这种对刀器能在数控车床上直接进行X轴和Z轴的对刀。如图1.54所示。对刀器的操作：对刀器的安装。直接用机床卡盘夹持对刀器的圆柱柄，并使圆柱柄的端面靠紧卡盘的端面。X轴对刀。手动控制刀架移动，使刀架上车刀的刀尖缓慢地与对刀环的圆周面精确接触，根据对刀环的半径与工件被加工尺寸的半径差值，即可确定刀尖的X轴位置。Z轴的相对对刀。Z轴的相对对刀是指确定刀架上各个车刀刀尖在Z轴方向上的差值。对第一把刀时，手动控